Внедрение систем мониторинга технического состояния и автоматической вибродиагностики КОМПАКС® на нефтеперерабатывающем заводе ОАО «Ангарской НХК» началось в 1995 году с оснащения 354 агрегатов установок 35-11/1000, 11/4, ГК-3. На настоящее время на ОАО «АНХК» к системам мониторинга технического состояния и автоматической диагностики КОМПАКС® подключено 673 агрегата первой категории опасности на ключевых технологических установках.
При оснащении системами КОМПАКС® агрегатов в обязательном порядке датчики устанавливаются на приводной электродвигатель и исполнительный механизм (насос, компрессор и т.д.) при этом по показаниям системы сразу видно, в какой части агрегата находится проблемный узел и какие необходимо принять меры для обеспечения его безаварийной эксплуатации.
Установка на электродвигатель:
датчиков вибрации - позволяет контролировать состояние смазки, зарождение и развитие дефектов в подшипниках, электромагнитные дефекты, дисбалансы, нарушения центровки, ослабления крепления двигателя;
датчиков температуры - позволяет отслеживать температурный режим эксплуатации электродвигателя, состояние смазки, начало разрушения элементов подшипника;
датчиков тока - позволяет контролировать работу операторов установки с точки зрения стабильного ведения технологического процесса и загрузки агрегатов (перегруз, работа в холостую и т.д.).
Автоматическая экспертная система поддержки принятия решения системы КОМПАКС® помогает персоналу в обеспечении надежной, безаварийной эксплуатации электродвигателей. Оснащение системами КОМПАКС® электродвигателей позволило отказаться от выполнения планово-предупредительных ремонтов и перейти на эксплуатацию по фактическому техническому состоянию.
В 1996 году в цехе № 20 (электроцех) осуществлено внедрение стендовой систем КОМПАКС®-РПЭ. Система КОМПАКС®-РПЭ обеспечивает автоматическую диагностику и контроль технического состояния электродвигателей по параметрам вибрации, температуры, току потребления с регистрацией параметров и выдачи заключительного протокола но результатам испытаний. В апреле 2013 года в цехе №20 была проведена модернизация системы КОМПАКС®-РПЭ (КОМПАКС®-М), что позволило обеспечить 100% контроль качества выполненного ремонта электродвигателей.
Интуитивно понятный интерфейс системы КОМПАКС® позволяет использовать ее в своей работе технологическому персоналу без какой-либо специальной подготовки. Система КОМПАКС® проста в эксплуатации и обслуживании.
В моторвагонном депо "Санкт-Петербург-Московское" уже более двух лет эксплуатируются электропоезда, оснащенные бортовой системой мониторинга КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-3.
Работа систем полностью автономна и не требует привлечения дополнительных штатных единиц, а также наличие особых знаний и навыков работы с системой у локомотивных бригад и ремонтного персонала для получения информации о техническом состоянии единиц подвижного состава. Все данные о техническом состоянии, полученные на основании проведенных системой измерений, передаются по беспроводному каналу связи на сервер диагностической сети депо Compacs-Net®, после чего эти данные становятся доступными ответственному персоналу и руководителям депо.
За время эксплуатации бортовыми системами КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-3 неоднократно были выявлены неисправности тягового электрооборудования, оборудования вспомогательных цепей и пневматической системы электропоезда, а также оборудования механической части. Так, осенью 2012 года на основании показаний системы своевременно был произведен гарантийный ремонт двух тяговых электродвигателей электропоезда ЭД4М-0376 и двух тяговых электродвигателей электропоезда ЭД4М-0381. Своевременный гарантийный ремонт дал ощутимый экономический эффект как для депо, поскольку ремонт проводился за счет средств изготовителя, так и для всего пригородного комплекса в целом, за счет недопущения внезапного выхода из строя подвижных единиц и связанного с этим риска нарушения бесперебойности и безопасности перевозочного процесса.
В связке с диагностической сетью депо Compacs-Net® бортовые системы КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-3 являются эффективным и незаменимым средством поддержания на должном уровне эксплуатационной готовности подвижного состава, а также обеспечения безопасности и бесперебойности движения пригородных электропоездов.
Авторы: Заместитель начальника моторвагонного депо «Санкт-Петербург-Московское» по ремонту А.В. Орлов / 2013
В моторвагонном депо Анисовка более пяти лет активно эксплуатируется система комплексной диагностики секций электропоездов КОМПАКС®- ЭКСПРЕСС-ТРЗ, предназначенная для оценки качества ремонта наиболее ответственных узлов и аппаратов электропоездов, а также для проведения комплексной отладки электросекций.
Полученный за время эксплуатации опыт позволяет сделать вывод о том, что система является надежным источником информации о техническом состоянии электропоездов в достоверности, в которой нет сомнений, поскольку все неисправности обнаруженные системой, подтверждаются по результатам дополнительных разборок и ревизий.
Система имеет высокий уровень обхвата диагностируемых узлов и аппаратов, включая наиболее опасные дефекты результатом пропуска которых в эксплуатацию вполне могли стать браки и отказ в пути следования со значительными задержками в графике движения поездов. Многие из выявленных с помощью системы неисправностей не могли быть обнаружены в ходе традиционных испытаний обкаткой и при отладке под контактным проводом.
Система позволяет значительно повысить не только качество ремонта, но и безопасность, удобство проведения отладки за счет возможности проведения всего цикла испытаний без выкатки под контактный провод в условиях депо защищенных от внешних климатически не благоприятных факторов.
На данный момент система КОМПАКС®- ЭКСПРЕСС-ТРЗ способствует быстрому и успешному вводу в эксплуатацию после ремонта и обеспечивает достижение высокого уровня безопасности и бесперебойности функционирования железнодорожного транспорта.
Моторвагонное депо Санкт-Петербург-Балтийский производит ремонт в объемах ТР-2 и ТР-3 электропоездов различных серий приписки депо Октябрьской и Московской железных дорог.
При таких объемах обеспечение высокого качества производимого ремонта является наиболее сложной задачей, которая с успехом решается, в том числе применением системы комплексной диагностики секций электропоездов КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3.
Данная система активно эксплуатируется с октября 2008 года. Всего за этот период диагностику в полном объеме прошло более тысячи секций электропоездов, отремонтированных по программам ТР-2 и ТР-3.
Функциональные возможности системы позволяют не только выявлять большое число неисправностей, но и наладить работу основного оборудования: токоприемников, тормозных приборов, электрических схем и аппаратов, произвести их тонкую настройку непосредственно на месте испытаний в комфортных цеховых условиях, что, безусловно, повышает производственную культуру, улучшает условия труда слесарей-наладчиков моторвагонного подвижного состава.
Система КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТРЗ является источником достоверной информации о техническом состоянии основного оборудования электропоездов и гарантией высокого качества ремонта в депо, надежности и безопасности эксплуатации на линии.
Авторы: Главный инженер моторвагонного депо Санкт-Петербург-Балтийский Гуненко Н.Д. / 2013
Послеремонтные испытания исключают человеческий фактор
В моторвагонном депо Безымянка вступил в строй испытательный стенд электропоездов КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3, с помощью которого электропоезда постоянного тока после плановых видов ремонта в объёме ТР-2 и ТР-3 пускаются в эксплуатацию без проведения обкаточных испытаний.
Ранее для обкатки вызывалась локомотивная бригада. «Испытательный стенд значительно ускоряет обязательную послеремонтную проверку подвижного состава, поезда выходят на линию без неисправностей, гарантируя 100-процентное качество ремонта», - рассказал технолог отдела главного технолога моторвагонного депо Безымянка Сергей Ковалёв. Комплексная система диагностики предназначена для проведения всесторонней оценки технического состояния основных подсистем электропоезда.
На ООО «Пермь-Глобалстройсервис» система КОМПАКС®-РПП была внедрена в 2005 году. Входному контролю подвергаются поставляемые на завод подшипники. Экспертная система диагностики дефектов подшипников построена на анализе спектра огибающей вибросигнала и указывает конкретные неисправности подшипников: внутренней и наружной обойм подшипника, тел качения и сепаратора.
База данных подшипников включает сведения о номере подшипника, внутреннем и наружном диаметре, числе тел качения, их диаметре и угле контакта. Программное обеспечение предусматривает возможность корректировки информации по параметрам подшипников с клавиатуры пульта оператора. Расчет подшипниковых частот с учетом частоты вращения при испытании подшипника производится автоматически. Предусмотрена возможность накопления информации по сигналам испытанных подшипников в специальном архиве.
Подшипники, не прошедшие входной контроль, возвращаются поставщикам для замены.
К достоинствам системы можно отнести следующее:
высокая скорость работы;
низкие требования к квалификации персонала;
промышленное исполнение, обеспечивающее высокую надежность;
полностью автоматический процесс работы, от оператора требуется только установить подшипник и запустить процесс диагностики.
Использование системы позволило исключить пропуск некачественных подшипников в производство и, как следствие, повысить надежность и увеличить ресурс эксплуатируемого оборудования.
На установке ГДС-850 ООО «ЛУКОЙЛ-УНП» с 2012 г. система КОМПАКС® осуществляет мониторинг технического состояния и диагностирование четырех поршневых компрессоров ПК-1/1, ПК-1,2, ПК-201, ПК-202 типа 4ГМ10-28/43-56с. На каждый компрессор виброакселерометры установлены в следующих точках:
Всего на каждом компрессоре установлено по 26 датчиков. Мониторинг состояния и диагностирование каждого компрессора осуществляется более чем по 300 параметрам вибрации и относительного смещения штока.
За время эксплуатации систем мониторинга по параметрам вихретоковых датчиков система неоднократно предупреждала персонал об износе направляющих поршневых колец, что позволило предупредить перегрузку и разрушение штоков. Параметры абсолютной вибрации используются для контроля соблюдения технологического режима эксплуатации компрессоров и состояния основных их узлов.
Внедрение систем мониторинга состояния поршневых компрессоров позволяет обеспечить контроль их технического состояния в реальном времени, своевременно реагировать на его изменения, связанные как с возникновением неисправностей и износом различных узлов и деталей, так и с нарушением технологического режима их эксплуатации.
Данные систем мониторинга активно используются персоналом установки.
Накопленный опыт использования систем мониторинга позволил практически эксплуатировать компрессоры по их фактическому техническому состоянию по показаниям системы КОМПАКС®.
Авторы: Первый заместитель Генерального директора - главный инженер В.Э. Штеба / 2013
В 2005 году на установке ЛК-6УС в газовой компрессорной ОАО «АНПЗ ВНК» 2 центробежных компрессора, 2 поршневых компрессора и 8 насосных агрегатов были подключены к системе непрерывного мониторинга их технического состояния - к системе КОМПАКС®. По насосам и компрессорам проводится постоянный контроль по 64 каналам вибрации, 8 каналам температуры, 3 каналам оборотов и 7 каналам тока. Это позволяет осуществлять надёжную и безопасную эксплуатацию ответственного оборудования в газовой компрессорной.
Кроме того, специалисты имеют возможность через диагностическую сеть Compacs-Net® получать информацию и проводить оперативную оценку технического состояния подконтрольных компрессорных и насосных агрегатов, подключенных к системе КОМПАКС®, прямо на своих рабочих местах, подключенных к внутризаводской компьютерной сети.
С 1996 года на установке ЛК-6УС на секциях 100 и 300 ОАО «АНПЗ ВНК» 39 основных, наиболее значимых насосных агрегатов, были оснащены системой вибромониторинга КОМПАКС®. По указанным агрегатам осуществляется непрерывный мониторинг их технического состояния по 100 каналам вибрации и 39 каналам тока. В 2001 году прошло первое расширение, а в 2010 году - второе расширение системы КОМПАКС®. В настоящее время система КОМПАКС® осуществляет мониторинг технического состояния 100 насосных агрегатов секции 100 по 220 каналам вибрации и 100 каналам тока.
В течение всего срока эксплуатации разработчиком НПЦ «Динамика» поддерживалась исправность системы КОМПАКС® и своевременное обновление составных компонентов.
Развёрнутая на предприятии диагностическая сеть Compacs-Net® позволяет получать информацию о техническом состоянии подконтрольных насосных агрегатов техническим специалистам и руководителям, ответственным за безопасную эксплуатацию оборудования с рабочих мест пользователей, подключенных к внутризаводской компьютерной сети.
Работники предприятия успешно используют средства систем КОМПАКС® и диагностической сети Compacs-Net® для оценки технического состояния и безопасной эксплуатации машинного оборудования и его составных частей.
Это позволяет проводить оперативную оценку технического состояния подконтрольных насосных агрегатов при пуске и эксплуатации и своевременно выполнять техническое обслуживание и ремонт насосных агрегатов.
Вопросы обеспечения стабильной работы оборудования актуальны для Хабаровского нефтеперерабатывающего завода, что стало основным доводом в пользу сотрудничества с НПЦ «Динамика» и внедрения системы вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС®-РПП.
Система КОМПАКС®-РПП оценивает состояние подшипников согласно методике М4600-001-00233856-97, утвержденной ВНИИ подшипниковой промышленности. Встроенная экспертная система, разработанная НПЦ «Динамика», конкретизирует причины дефектов подшипников по недопустимым значениям овальности, гранности и шероховатости дорожек и тел качения.
Система КОМПАКС®-РПП применяется для входного контроля всех типов подшипников, поступающих на завод, и исключает поставку некачественной продукции от поставщиков. Служба снабжения возвращает поставщикам подшипники, не прошедшие входной контроль, чем осуществляет возврат денежных средств, потраченных на их приобретение.
Система КОМПАКС®-РПМ 7506 позволила организовать на заводе контроль подшипниковых опор после ремонта, что уменьшило количество повторных ремонтов и сократило количество отказов насосного оборудования после ремонта.
Основными достоинствами систем КОМПАКС®-РПП, КОМПАКС®-РПМ являются стабильность работы, простота в эксплуатации и обслуживании, автоматическая диагностика оборудования не требующая от персонала теоретических знаний по вибрации, диагностике и балансировке.
Клиенты и отзывы 
