В июле 2008 года специалистами НПЦ «Динамика» проведены работы по техническому обслуживанию и калибровке системы КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС в моторвагонном депо Алтайская Западно-Сибирской железной дороги. Система успешно функционирует с 2000 года и осуществляет вибродиагностику колесно-моторных блоков (КМБ) электропоездов на стенде колесных пар с редуктором.
Система предназначена для экспресс-диагностики технического состояния колесно-моторных блоков подвижного состава железных дорог. Работа системы основана на измерении параметров вибрации подшипников тягового двигателя, редуктора и букс. Тележка поднимается домкратами, датчики вибрации крепятся в измерительных точках магнитным способом. Система обеспечивает включение тягового электродвигателя с пульта оператора, автоматический разгон с одновременным контролем и ограничением пускового тока, поддержание заданной частоты вращения и отключение питания. На мониторе отображаются в текстовом и графическом виде количественные и качественные характеристики диагностических параметров. Формирование оценки текущего состояния и постановки диагноза встроенной экспертной системой происходит автоматически по результатам цифровой обработки сигналов с датчиков вибрации.
Система позволяет оперативно оценивать качество ремонта колесно-моторных блоков МВПС, выявлять скрытые дефекты подшипников и шестерен редукторов, прогнозировать техническое состояние колесно-моторного блока на ближайший период эксплуатации.
За 2007 год проверено 247 шт. При этом на повторный ремонт отправлено 17 шт. (7%). За первое полугодие 2008 года проверено 115 шт., на повторный ремонт отправлено 3 шт. (2,6%).
В период с 22.05.2008 г. по 28.06.2008 г. на предприятиях ОАО «АНПЗ ВНК» (г. Ачинск) и ОАО «АНХК» (г. Ангарск) проведена ежегодная метрологическая аттестация четырех стационарных систем автоматической вибродиагностики КОМПАКС® на установках ЛК 6УС, ГК-3, 21-10/3М, одной переносной вибродиагностической системы Compacs®-micro, трех систем КОМПАКС®-КСА, двух систем диагностики электродвигателей КОМПАКС®-РПЭ, системы вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС®-РПП, системы диагностики и динамической балансировки роторов КОМПАКС®-РПМ и стенда виброкалибровочного ВК-02.
Работники указанных предприятий успешно используют средства систем КОМПАКС® для оценки технического состояния и безопасной эксплуатации машинного оборудования.
В период с 02.06.08 по 13.06.08 гг. сотрудниками НПЦ «Динамика» в ремонтном подразделении ФГУП «Волгодонская атомная станция» концерна «Росэнергоатом» внедрена система вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС®-РПП с двумя вибростендами: 1602 (диапазон подшипников от 40 до 120 мм внутреннего диаметра) и 1607 (диапазон подшипников от 130 до 300 мм. внутреннего диаметра).
Система вибродиагностики подшипников качения является модификацией системы компьютерного мониторинга КОМПАКС® и предназначена для объективной оценки определения технического состояния подшипников качения и обнаружения дефектов, влияющих на их ресурс. Работа системы основана на измерении текущих значений параметров вибрации (виброускорение и виброскорость) вращающегося подшипника. Состояние подшипника оценивается в 4-х частотных диапазонах по результатам цифровой обработки сигналов датчика вибрации и отображается на мониторе с помощью цветных пиктограмм (зеленый цвет - «Допустимо», желтый - «Требует принятия мер», красный - «Недопустимо») и цифровых значений параметров вибрации.
Автоматическая экспертная система без участия специалистов (диагностов) выявляет все имеющиеся дефекты подшипников, в связи с чем с системой могут работать слесари 3-4 разрядов.
На сегодня внедрено около 30 систем, а совокупный экономический эффект их применения превышает 150 млн. руб.
23 Мая 2008 г. в 8 часов утра на установке 37/3 завода масел ОАО «Ангарская нефтехимическая компания» был остановлен насосный агрегат Н-6 по причине неисправности подшипника электродвигателя.
За 8 часов до остановки система вибромониторинга КОМПАКС® начала предупреждать персонал речевыми и текстовыми сообщениями о недопустимом состоянии агрегата и необходимости проверки подшипникового узла.
Благодаря своевременным предупреждениям системы, персонал смог подготовить и ввести в эксплуатацию резервный агрегат, перекачивающий 800С фракцию с 20% содержанием фенола, без возникновения аварийной ситуации на установке. Неисправный двигатель направлен в ремонт.
В апреле 2008 года специалистами НПЦ «Динамика» на предприятии ООО «Тобольск-Нефтехим» проведена ежегодная метрологическая поверка трёх стационарных систем вибромониторинга КОМПАКС®, находящихся в эксплуатации в цехах:
ЦГФУ с 1995 года;
ДБО-2/3 с 1997 года;
ДБО-10 с 1998 года.
Кроме того, проведена калибровка стендовой системы входного контроля подшипников качения КОМПАКС®-РПП, эксплуатируемой на предприятии с 1998 года.
Метрологическая аттестация проведена 182 каналам измерения вибрации и 75 каналам измерения тока.
Работники предприятия успешно используют средства систем вибромониторинга КОМПАКС® для оценки технического состояния и безопасной эксплуатации 80 единиц машинного оборудования технологического производства.
В период с 23 по 25 апреля 2008 года специалисты НПЦ «Динамика» на Антипинском НПЗ (г. Тюмень) провели работы по внедрению персональной системы автоматической вибродиагностики и мониторинга Compacs®-micro. Персональная система предназначена для мониторинга состояния насосно-компрессорного оборудования завода. Всего системой будет охвачено около 30 агрегатов.
При внедрении произведено обучение работе с системой специалистов технадзора и механиков ремонтно-механической мастерской.
Проведенная в процессе обучения механиками диагностика насосно-компрессорного оборудования позволила выявить наиболее проблемные агрегаты и показала высокую эффективность системы по определению технического состояния насосно-компресорного оборудования.
Центр стандартизации, сертификации и метрологии Республики Башкортостан в апреле 2008 года приобрел в НПЦ «Динамика» калибратор 8003, который предназначен для поверки и калибровки систем и приборов, измеряющих параметры вибрации, напряжения и силы постоянного и переменного тока, температуры, активного сопротивления.
Калибратор 8003 позволяет воспроизводить механические колебания с задаваемыми параметрами вибрации как в частотном, так и в динамическом диапазонах, напряжение и силу постоянного и переменного тока в диапазонах частот и амплитуд, термоэлектродвижущую силу термопары типа ТХК-L, а также активное сопротивление.
Благодаря возможности автономной работы (от встроенных аккумуляторов) калибратор позволяет проводить поверку и калибровку измерительных систем и приборов непосредственно в местах эксплуатации.
Калибратор имеет программную поддержку в ПО КОМПАКС®, обеспечивающую автоматизацию работ по проведению поверки измерительных каналов системы КОМПАКС®. На базе калибратора 8003 и системы КОМПАКС® разработана методика, позволяющая существенно снизить продолжительность и стоимость работ по поверке измерительных каналов системы вибромониторинга КОМПАКС®.
В декабре 2007 года на одном из ведущих нефтеперерабатывающих заводов России — ОАО «Ачинский НПЗ-ВНК» — введена в эксплуатацию вновь построенная установка Изомеризации. Пуск установки прошел под контролем системы КОМПАКС®. Стационарная система автоматической вибродиагностики и мониторинга состояния оборудования КОМПАКС® в реальном времени диагностирует состояние двух поршневых и одного винтового компрессоров, 30 насосных агрегатов, 30 воздуходувок, и статического оборудования - 3-х реакторов установки Изомеризации.
В период с 23.03.08 г. по 02.04.08 г. специалисты НПЦ «Динамика» провели работы по объединению в единую диагностическую сеть предприятия всего оборудования установки, как диагностируемого стационарной системой, так и персональными системами автоматической вибродиагностики Compacs®-micro, с помощью которых персонал установки ведет мониторинг состояния оборудования 2 и 3 категории (18 насосов и 50 агрегатов приточно-вытяжной вентиляции).
Вся информация о состоянии оборудования, проведенных работах по техническому обслуживанию и ремонту сохраняется в базе данных диагностической станции установки, которая доступна и по диагностической сети Compacs-Net® всем заинтересованным службам предприятия.
Автоматическое планирование работ по ТО и ремонту оборудования установки с указанием причин ремонта, неисправностей конкретных единиц оборудования, его наработки — осуществляется системой КОМПАКС®. Это позволяет оперативно выполнять необходимые мероприятия ТОРО и объективно характеризует как техническое состояние оборудования, так и эффективность работы персонала, обоснованность затрат на ТОРО.
Система комплексного мониторинга состояния оборудования в реальном времени на основе АСУ БЭР™ КОМПАКС® позволяет резко повысить результативность производства за счет повышения объективности, своевременности и целенаправленности действий персонала технологической установки по безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования.
Внедрение систем КОМПАКС® обеспечивает радикальное снижение (в 4 и более раз) затрат на техническое обслуживание и ремонт, увеличение межаварийного и межремонтного периода эксплуатации оборудования и технологического комплекса в целом, сокращение сроков проведения плановых остановочных ремонтов за счет исключения тотального и субъективного подхода к ремонтам и техническому обслуживанию на предприятии.
С 10 по 21 февраля 2008 г. специалистами НПЦ «Динамика» проведены работы по калибровке и техническому обслуживанию систем вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС®-РПП на ОАО «Первомайский электромеханический завод им. К. Маркса» (Украина) и ЗАО «Механоремонтный комплекс Магнитогорского металлургического комбината».
На ОАО «Первомайский электромеханический завод им. К. Маркса» за период эксплуатации системы входного контроля подшипников КОМПАКС®-РПП продиагностировано более 42000 подшипников. Отбраковка составляет не более 20% диагностируемых на системе подшипников.
В ЗАО «Механоремонтный комплекс Магнитогорского металлургического комбината» за период эксплуатации системы продиагностировано более 8000 подшипников. Отбраковка составляет не более 15% диагностируемых на системе подшипников.
Руководством предприятия принято решение осуществлять постоянный мониторинг технического состояния основного динамического оборудования установки – 1 турбокомпрессора, 1 дымососа, 2 аппаратов воздушного охлаждения, 16 насосных агрегатов. Мониторинг и вибродиагностика вышеперечисленного оборудования проводится стационарной системой КОМПАКС®. Техническое состояние динамического оборудования контролируется системой по 50 параметрам вибрации и 20 параметрам потребляемого тока.
Оснащение системой КОМПАКС® машинного оборудования установки позволяет осуществлять эксплуатацию и ремонт агрегатов по фактическому техническому состоянию в реальном времени.
Работники предприятия уже более 3 лет успешно используют системы автоматической вибродиагностики и мониторинга КОМПАКС® для безопасной ресурсосберегающей эксплуатации машинного оборудования. Так, в процессе опытной эксплуатации системы одного из насосных агрегатов установки ЛЧ-35-11/600 произошло падение маслосъёмного кольца на подшипниковый узел, что и было зафиксировано системой КОМПАКС®. Персонал был предупрежден, и после остановки и ремонта агрегата, техническое состояние заднего подшипникового узла насоса стабилизировалось.
Так же во время эксплуатации дымососа 12.03.2008 в 10:40 резко изменилось и ухудшилось техническое состояние заднего подшипникового узла дымососа по нескольким параметрам. В том числе в 2,5–3 раза выросло виброускорение и на 10 градусов увеличилась температура этого узла. Одна из возможных причин – попадание шлака в подшипниковый узел. Персонал был предупрежден системой КОМПАКС®. Техническое состояние подшипникового узла в дальнейшем стабилизировалось и персонал принял решение о дальнейшей эксплуатации агрегата до плановой остановки технологической установки через несколько дней.
Применение систем компьютерного мониторинга оборудования для предупреждения аварий и контроля его технического состояния КОМПАКС® позволяет вести безопасную ресурсосберегающую эксплуатацию оборудования опасных производств, существенно увеличить межремонтный период эксплуатации, снизить затраты на ремонт оборудования предприятий.
Новости 
