Под постоянный мониторинг технического состояния, проводимый стационарной системой КОМПАКС®, на установке Л-24/6 поставлены 22 насосных агрегата, 6 дымососов, 2 аппарата воздушного охлаждения и 3 поршневых компрессора. Техническое состояние динамического оборудования контролируется системой КОМПАКС® по 309 параметрам вибрации, 33 параметрам потребляемого тока и 3 параметрам частоты вращения.
В период проведения пусконаладочных работ на установке Л-24/6 система КОМПАКС® своевременно предупредила персонал о поступлении воды из системы охлаждения насоса в смазку подшипниковых узлов сырьевого насоса типа 5НС-6х8, чем, соответственно, была предупреждена авария насосного агрегата, сохранена его работоспособность и технологический режим установки остался неизменным.
Оснащение системой вибромониторинга КОМПАКС® машинного оборудования установки Л-24/6 позволило отказаться от ППР и перейти на его эксплуатацию по фактическому техническому состоянию.
Персонал установки возлагает большие надежды на то, что оснащение системой КОМПАКС® трех поршневых компрессоров позволит определить фундаментальные причины их отказов для повышения стабильности ведения технологического процесса и надежности эксплуатируемого оборудования.
На ОАО «АНХК», г. Ангарск, специалистами НПЦ «Динамика» проведена поверка и техническое обслуживание систем вибродиагностики КОМПАКС® на установках ГК-3 (545 измерительных каналов) и 21-10/3М (247 измерительных каналов), введенных в эксплуатацию в 1995 г. и 2001 г. соответственно. Стационарные системы КОМПАКС® данных установок контролируют состояние 230 агрегатов по параметрам вибрации, температуры и потребляемого тока электродвигателей.
Стационарная система автоматической вибродиагностики и комплексного мониторинга состояния оборудования КОМПАКС® внедрена на 49 предприятиях России и зарубежья. В частности, в ОАО «АНХК» с 1995 г. системой КОМПАКС® контролируется 404 агрегата.
Всего системой мониторинга КОМПАКС® контролируется более 6000 машин и агрегатов более 800 типов. Срок окупаемости не превышает нескольких месяцев.
12-17 Ноября 2006 г. на ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» специалистами НПЦ «Динамика» произведено внедрение системы вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС®-РПП. Проведено обучение обслуживающего персонала, который получил навыки работы с системой КОМПАКС®-РПП, ознакомился с принципами работы и с правилами обслуживания вибростенда 1602. В процессе внедрения и обучения в ЗАО «Механоремонтный комплекс» ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» было продиагностировано 120 подшипников различных серий. Число отбракованных подшипников составило 70%.
20 Ноября 2006 г. была проведена презентация АСУ БЭР™ КОМПАКС® руководству ЗАО «МРК» и ОАО «ММК». На презентации присутствовало более 30 руководителей и специалистов металлургического комплекса. Презентация вызвала большой интерес и активное обсуждение участниками вопросов по методам неразрушающего контроля, включенным в АСУ БЭР™ КОМПАКС®, областям промышленности, в которых внедрена система и срокам внедрения, вопросам поверки системы и ТО. После презентации руководство отметило, что применение стендовой системы вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС®-РПП позволило объективно оценить техническое состояние подшипников качения и не допустить в эксплуатацию подшипники несоответствующего качества с низким ресурсом.
В конце октября введена в эксплуатацию новая установка риформинга на ООО «ЛУКОЙЛ-ВНП». Стационарная система автоматической вибродиагностики и комплексного мониторинга состояния оборудования КОМПАКС® контролирует состояние 28 насосных агрегатов по параметрам вибрации, температуры и потребляемого тока электродвигателей.
Стационарная система КОМПАКС® внедрена на 49 предприятиях России и зарубежья. В частности, на ООО «ЛУКОЙЛ-ВНП» с 1997 года системой мониторинга технического состояния КОМПАКС® контролируется 264 агрегата. Всего система КОМПАКС® контролирует более 6000 машин и агрегатов более 800 типов. Срок окупаемости не превышает нескольких месяцев.
На НПС ЦППНС-6 (ЦПС) «Приразломное» ООО «РН-Юганскнефтегаз» специалистами НПЦ «Динамика» проведено внедрение стационарной системы компьютерного мониторинга КОМПАКС®, диагностирующей техническое состояние 20 насосных агрегатов, 15 из которых перекачивают товарную нефть в магистральный трубопровод.
В процессе внедрения и обучения на ОАО «Сызранский НПЗ» было продиагностировано 140 подшипников различных серий. Число отбракованных подшипников составило 40%.
В процессе внедрения и обучения на ОАО «Туапсинский НПЗ» было продиагностировано 180 подшипников различных серий. Число отбракованных подшипников составило 30%.
Стендовая система КОМПАКС®-РПП внедрена более чем на 20 предприятиях России и зарубежья. Она многократно подтвердила свою высокую эффективность и необходимость проведения входного контроля подшипников в целях увеличения межремонтного пробега динамического оборудования, о чем свидетельствуют отзывы наших заказчиков.
Система позволяет в автоматическом режиме и в короткий срок (продолжительность постановки диагноза менее 3 минут) определять текущее техническое состояние колесно-моторных блоков, выявлять зарождающиеся дефекты подшипников и шестерен на ранних стадиях, а также оценивать качество ремонта тягового подвижного состава.
Система КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС хорошо себя зарекомендовала на сети железных дорог Российской Федерации, благодаря быстроте и достоверности постановки диагноза.
В июне 2006 года проведены строительно-монтажные, электромонтажные, пусконаладочные работы, испытания и передача в постоянную эксплуатацию «Лукойл Нефтохим Бургас» АД стендовых систем диагностики электродвигателей КОМПАКС®-РПЭ и диагностики и динамической балансировки роторов консольных насосов в собственных подшипниках КОМПАКС®-РПМ.
Система КОМПАКС®-РПЭ обеспечивает диагностику электродвигателей, выходящих из ремонта в электроцехе «Балкани-PET». Встроенная экспертная система автоматически производит диагностику электродвигателей по совокупности параметров вибрации, температуры, потребляемого тока и частоте вращения, и определяет все основные дефекты элетродвигателей, такие как: дефекты внешней и внутренней обоймы подшипника, перекос установки подшипника, перекос подшипникового щита, дисбаланс, неудовлетворительное качество смазки, перегрузка по току, перекос фаз и др. Система КОМПАКС®-РПЭ обеспечивает контроль качества выполненных ремонтных работ всего спектра электродвигателей, эксплуатируемых не только на «Лукойл Нефтохим Бургас» АД, но и сторонних предприятий, пользующихся услугами электроцеха «Балкани-PET». Система КОМПАКС®-РПЭ обеспечивает 100% выходной контроль высоковольтных, низковольтных электродвигателей и двигателей постоянного тока с выдачей заключительного протокола испытаний на болгарском языке.
Система КОМПАКС®-РПМ обеспечивает вибродиагностику и динамическую балансировку роторов консольных насосов в ремонтном цехе «Балкани-РАПК». Система КОМПАКС®-РПМ производит оценку качества выполненных ремонтных работ и балансировку ротора в плоскости рабочего колеса и полумуфты. Встроенная экспертная система в автоматическом режиме проводит диагностику насоса по параметрам вибрации и температуры, автоматически определяет такие неисправности как: дефекты подшипников и их монтажа, дисбаланс, перекос и ослабление подшипникового щита и др. По завершению испытаний выдается заключительный протокол о техническом состоянии насоса на болгарском языке.
Внедрение стендовых систем КОМПАКС®-РПЭ и КОМПАКС®-РПМ в ремонтных цехах «Балкани» ЛК позволит повысить качество проводимых ремонтов электродвигателей и насосов и выпускать в эксплуатацию оборудование с максимальным потенциальным ресурсом.
В течение двух месяцев: июнь, июль 2006 г. — проведены строительно-монтажные, электромонтажные, пусконаладочные работы, испытания и передача в постоянную эксплуатацию «Лукойл Нефтохим Бургас» АД стационарной системы вибродиагностики и мониторинга состояния оборудования КОМПАКС® установки АД-4.
Внедрение стационарной системы вибродиагностики КОМПАКС® позволило перевести на эксплуатацию по фактическому техническому состоянию все основные агрегаты установки первичной переработки нефти. Контроль технического состояния машинного оборудования установки АД-4 осуществляется по параметрам вибрации, температуры, потребляемому току.
Автоматическая экспертная система без участия персонала проводит диагностику находящегося в эксплуатации оборудования и при обнаружении дефектов подшипников, расцентровки, дисбаланса, ослабления крепления, нарушений технологического процесса и режимов смазки, дефектов рабочего колеса т.д., производит оповещение персонала о существующих проблемах, выдает и контролирует исполнение предписаний по ближайшим неотложным действиям с оборудованием.
Система КОМПАКС® на установке АД-4 производит вибродиагностику и мониторинг технического состояния 34 агрегатов по 434 параметрам (318 вибрации, 82 температуры, 34 потребляемому току).
Внедрение системы мониторинга технического состояния оборудования КОМПАКС® на установке АД-4, помимо повышения безопасности эксплуатации комплекса, позволило повысить надежность ведения технологического процесса и исключить риск возникновения аварии и незапланированной остановки производства.
На «Лукойл Нефтохим Бургас» АД проведено расширение диагностической сети Compacs-Net®. Теперь не только технологический персонал установок ККр и АД-4, но и руководство цеха «АВД и ПБ», производства «Рафинерия» и службы технического надзора, могут контролировать текущее состояние оборудования, выполнять оперативные мероприятия по улучшению его состояния, недопущения аварий и простоев на всем оборудовании, а также контролировать исполнительную дисциплину персонала.
В июле 2006 г. на ОАО «Мозырский НПЗ» (республика Беларусь) специалистами НПЦ «Динамика» произведено внедрение системы диагностики и динамической балансировки роторов консольных насосов в собственных подшипниках КОМПАКС®-РПМ и системы вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС®-РПП.
Система КОМПАКС®-РПМ обеспечивает вибродиагностику и динамическую балансировку роторов консольных насосов в ремонтном цехе. Система КОМПАКС®-РПМ производит оценку качества выполненных ремонтных работ и балансировку ротора в плоскости рабочего колеса и полумуфты. Встроенная экспертная система в автоматическом режиме проводит диагностику насоса по параметрам вибрации и температуры, автоматически определяет такие неисправности как: дефекты подшипников и их монтажа, дисбаланс, перекос и ослабление подшипникового щита и др. По завершению испытаний выдается заключительный протокол о техническом состоянии насоса.
Применение стендовой системы вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС®-РПП позволяет объективно оценить техническое состояние подшипников качения и не допустить в эксплуатацию подшипники несоответствующего качества с низким ресурсом.
Стендовая система КОМПАКС®-РПП, внедренная более чем на 20 предприятиях России и зарубежья, многократно подтвердив свою высокую эффективность и необходимость проведения входного контроля подшипников в целях увеличения межремонтного пробега динамического оборудования.
Новости 
