СИСТЕМЫ КОМПАКС®
АВТОМАТИЧЕСКАЯ ВИБРОДИАГНОСТИКА И
КОМПЛЕКСНЫЙ МОНИТОРИНГ СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Русский Русский     EnglishEnglish 
Меню
Главная
Продукция
Клиенты и отзывы
О фирме
Аттестация персонала
Сибирский научный центр мониторинга РИА
Новости
Публикации
Контакты
Бесплатная линия
Горячая линия НПЦ «Динамика»
Награды
  • 2016 г. «Заслуженный инженер России»
  • 2016 г. «Признание»
  • 2016 г. «Импортозамещение»
  • 2016 г. «Инновации и качество»
  • 2015 г. «Заслуженный руководитель»
  • 2015 г. «100 лучших товаров России»
  • 2015 г. «ESQR’s Quality Achievements Awards»
  • 2014 г. «Конкурс ОАО «РЖД» на лучшее качество подвижного состава и сложных технических систем»
  • 2014 г. «Высокоэффективная организация»
  • 2014 г. «Надежный поставщик»
  • 2014 г. «Лидер отрасли»
  • 2014 г. «Бухгалтер года»
  • 2014 г. «Технологический прорыв»
  • 2013 г. «Деловая элита России»
  • 2013 г. «100 лучших товаров России»
Облако тегов
Мы в соцсетях
Вконтакте Facebook Twitter YouTube Google+ RSS
Сертификация
В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2016 г. проведена ресертификация  на соответствие международному стандарту ISO 9001:2008, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2016 г. проведена ресертификация  на соответствие стандарту ГОСТ ISO 9001-2011, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг
Счетчики
Rambler
Яндекс цитирования Рейтинг@Mail.ru
Система Orphus
Главная Публикации

Исследование вибрации подшипниковых узлов подвижного состава при изменении частоты вращения

Печать

Подшипниковые узлы, применяемые на подвижном составе, являются ответственными элементами, от технического состояния которых непосредственно зависит надежность подвижного состава и безопасность движения.

Одним из основных требований, предъявляемых к колесно-моторным блокам, является обеспечение заданного ресурса работы. Подшипниковые узлы в значительной степени являются элементами, лимитирующими ресурс электропоезда в целом, и зависят от вибрационного состояния, качества изготовления, ремонта и сборки.

Учитывая повышающуюся интенсивность движения и изношенность парка электропоездов, необходимо использование всех видов статического и динамического мониторинга технического состояния подшипниковых узлов колесно-моторных блоков электропоездов.

Для адекватной оценки технического состояния подшипниковых узлов колесно-моторных блоков требуется знать влияние различных факторов на уровень вибрации.

Целью данной работы является определение зависимости вибропараметров подшипников качения от величины дефекта и частоты вращения вала, для их диагностирования.

Литература

  1. Технический анализ порч, неисправностей и непланового ремонта электропоездов за 2008 г. ОАО «РЖД». - М.: Управление пригородных пассажирских перевозок, 2009.
  2. Костюков, В.Н. Мониторинг безопасности производства / В.Н. Костюков. - М.: Машиностроение, 2002. - 224 с.
  3. Костюков, В.Н. Основы виброакустической диагностики и мониторинга машин: учеб. пособие / В.Н. Костюков, А.П. Науменко. - Омск: Изд-во ОмГТУ, 2011. - 360 с.
  4. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976. - 277 с.
  5. Спришевский А.И. Подшипники качения. М.: «Машиностроение», 1968. - 632с.

 

Костюков В.Н., Зайцев А.В., Басакин В.В. Исследование вибрации подшипниковых узлов подвижного состава при изменении частоты вращения // Эксплуатационная надежность локомотивного парка и повышение эффективности тяги поездов: матер. Всероссийской науч.-техн. конф. с междунар. участием. - Омск: ОмГУПС, 2012. - С. 92-97

Скачать публикацию


Теги: надежность вибродиагностика подшипников диагностика электропоезда КМБ МВПС Дата: 23.06.2015
Просмотров: 938
 

Новая сберегающая технология эксплуатации колесно-прокатного стана на основе систем мониторинга состояния КОМПАКС

Печать

В процессе управления производством на металлургических предприятиях решаются две основные задачи – управление непосредственно технологическим процессом и управление техническим состоянием оборудования. При управлении технологическим процессом необходимо обеспечить его стабильность, которая зависит не только от правильного ведения его операторами, но и от состояния оборудования, так как нестабильность технологического процесса оборачивается большими финансовыми потерями и может привести к авариям и техногенным ситуациям. Поэтому, обеспечение безопасной ресурсосберегающей эксплуатации с обеспечением наблюдаемости и управляемости техническим состоянием оборудования является первостепенной задачей всего менеджмента предприятия.

Поставленную задачу решают с помощью SM™ – технологии эксплуатации оборудования по фактическому техническому состоянию (ФТС) на основе АСУ БЭР™ КОМПАКС®, которая позволяет путем оснащения опасных производственных объектов системами комплексного мониторинга технического состояния оборудования КОМПАКС®, обладающими встроенной автоматической экспертной системой, инвариантной к конструкции агрегата, обеспечить безопасную ресурсосберегающую эксплуатацию оборудования, перейти на эксплуатацию по ФТС с максимально увеличенным межремонтным пробегом как машинного, так и технологического оборудования установок, существенно повысить эффективность и экономичность производств.

 

Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Синицын А.А., Лагаев А.А. Новая сберегающая технология эксплуатации колесно-прокатного стана на основе систем мониторинга состояния КОМПАКС // Теория и практика технического диагностирования оборудования предприятий металлургических и энергетических комплексов: междунар. науч.-практ.конф. - Мариуполь, 2012. - С.64

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС ресурсосбережение мониторинг безопасная эксплуатация АСУ БЭР Дата: 09.06.2015
Просмотров: 890
 

Комплексное диагностирование электропоездов в условиях депо

Печать

Принятая система обслуживания и ремонта, изначально опиравшаяся на наличие достаточных ресурсов квалифицированной рабочей силы и значительный запас надежности техники, в начале XX века стала малоэффективной для решения перспективных задач. Многочисленные ручные средства контроля и диагностики, имевшиеся к тому времени в технологическом арсенале депо, в силу низкой достоверности получаемых с их помощью результатов, обусловленных реализацией неэффективных способов поэлементного контроля, низкой автоматизацией процесса постановки диагноза и отсутствием единой нормативной базы контролируемых параметров, не обеспечивали возможности осуществления контроля состояния оборудования в необходимом объеме и качестве. В результате темпы износа парка электропоездов резко возросли.

Кардинальное изменение сложившейся ситуации стало представляться возможным лишь на основе автоматических систем диагностирования различных групп оборудования подвижного состава в комплексе.

Накопленный научно-производственным центром «Динамика» опыт в области мониторинга и диагностики технического состояния оборудования опасных производственных объектов различных отраслей промышленности и железнодорожного транспорта позволил сформулировать требования и создать уникальный аппаратно-программный комплекс - систему КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3.

Система комплексной диагностики секций электропоездов является инновационной разработкой и предназначена для проведения всесторонней, комплексной оценки технического состояния основных подсистем электропоезда, функционирующих во взаимодействии, на этапах предремонтного и послеремонтного контроля. К числу выбранных подсистем относятся цепи управления и электро-пневматического тормоза, силовые цепи, цепи отопления и вспомогательных машин, включая их электрическую изоляцию, пневматическая система, колесно-моторные блоки и токоприемники. Как показывает статистика, именно данные подсистемы и входящее в них оборудование являются подверженными влиянию «человеческого фактора» при ремонте и наиболее повреждаемыми в процессе эксплуатации. На их долю приходится приблизительно 85% всех повреждений и не менее 80% всех затрат на обслуживание и ремонт.

В системе реализуется эффективный принцип посекционного диагностирования с максимальным вовлечением в процесс испытаний штатного оборудования, что обеспечивает автономность и автоматизацию процесса постановки диагноза.

В процессе испытаний, выполняемых по принципу автоматической имитации различных режимов работы оборудования секции электропоезда, система определяет количественные характеристики параметров и процессов, используемых в качестве информативных диагностических признаков: вибрация, спектры сигналов, напряжение, ток, сопротивление, давление, усилие, временные интервалы, количество импульсов, и отображает их на экране монитора. Встроенная автоматическая экспертная система в соответствии с заложенными правилами формирует на экране целеуказующие предписания персоналу по дальнейшим действиям в виде текстовых (экспертных) сообщений и обеспечивает качественное отображение диагностических признаков на основе светофорных пиктограмм, цвет которых соответствует степени опасности состояния оборудования.

Благодаря применению представленной инновационной разработки впервые стало возможно в депо:

  • достоверно и оперативно выявлять отказы и скрытые дефекты в оборудовании, снижающие к.п.д., ведущие к повышению расхода электроэнергии электропоездом в целом;
  • выявлять элементы и аппараты, ухудшающие условия работы электрических машин и высоковольтной коммутационной аппаратуры;
  • максимально полно использовать ресурс узлов и аппаратов при сохранении их ремонтопригодности, чем снизить потребность в необоснованных ремонтах;
  • обеспечить целенаправленную работу ремонтного персонала на устранение имеющихся дефектов и ликвидацию их фундаментальных причин;
  • снизить трудоемкость операций контроля и наладки электропоездов;
  • практически полностью исключить отказы в работе и неплановые ремонты, ввиду сокращения их главной причины - неудовлетворительного качества ремонтов в депо.

Внедрение систем инновационной технологии комплексного диагностирования технического состояния оборудования секций электропоездов в подобном объеме осуществлено впервые в России и превосходит передовой мировой уровень, что обеспечивает высокий экономический и социальный эффект, является мощным инструментом повышения безопасности и бесперебойности работы железнодорожного транспортного конвейера, создает предпосылки для ускоренной реконструкции системы ремонта на безопасной ресурсосберегающей основе.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В., Казарин Д.В. Комплексное диагностирование электропоездов в условиях депо // Евразия Вести. - 2012. - Сент. - С.30

Скачать публикацию


Теги: ресурсосбережение экспертная система диагностика электропоезда КОМПАКС-ЭКСПРЕСС-ТР3 МВПС Дата: 26.05.2015
Просмотров: 1003
 

Ремонт оборудования по техническому состоянию на основе технологии АСУ БЭР™ КОМПАКС

Печать

В связи с широким распространением компьютерных технологий, позволяющих обрабатывать большие массивы данных и автоматизировать планирование технического обслуживания и ремонта оборудования (ТОиР) с учетом данных по диагностике, техническому обслуживанию, ремонту оборудования, данных о фактических отказах оборудования, на рынке появились такие продукты, как CMMS (computerized maintenance management software) и EAM (Enterprise Asset Management). Сущность этих продуктов состоит в том, что они, используя данные о номенклатуре и составе оборудования, периодичности регламентного ТОиР, параметрах окружающей среды, позволяют с различной степенью вероятности планировать работы по диагностике, техническому обслуживанию и ремонту оборудования, складские запасы запасных частей и прочее. Однако, главной проблемой при использовании этих систем является ручной ввод информации при нестабильности параметров окружающей и рабочей среды оборудования.

Реальная стоимость такого тотального управления значительно превышает первоначально декларируемую, создавая иллюзию возможности добиться результата. И если паспортизация оборудования силами консультантов по внедрению и массы специалистов предприятия, в принципе, возможна, то поддержание такой базы в актуальном состоянии на предприятии, насчитывающем десятки тысяч единиц разнообразного оборудования, не реально, что подтверждается многочисленными статьями в прессе и отзывами заказчиков. Реализация системы ППР на таких программных продуктах возможна лишь на небольших и простых по составу технологического оборудования предприятиях из-за большой трудоемкости и субъективности вводимых в систему данных, поэтому более 70% компаний негативно оценивают результаты внедрения этих продуктов, т.к. при этом подходе к ТОиР также не решаются основные проблемы: непредсказуемость момента утраты оборудованием работоспособности, низкая надежность технологического процесса и значительные потери от простоев в период восстановления его работоспособности, высокие расходы на техническое обслуживание и ремонт из-за неполной выработки оборудованием имеющегося ресурса, высокие административные расходы на ввод и обработку информации.

Для эффективного управления основными фондами предприятий мы предлагаем заказчикам абсолютно новое уникальное решение Compacs Asset Management™ (САМ™), базирующееся на объективных, целенаправленных и своевременных данных о состоянии оборудования, предоставляемых системами мониторинга КОМПАКС®, объединенными в единую диагностическую сеть предприятия Compacs-Net®, в совокупности составляющими автоматизированную систему управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования АСУ БЭР™ КОМПАКС®.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В. Ремонт оборудования по техническому состоянию на основе технологии АСУ БЭР™ КОМПАКС // Автоматизация в промышленности. - 2012. - №9. - С.12-17

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС ресурсосбережение Compacs-Net безопасная эксплуатация АСУ БЭР™ САМ™ Дата: 12.05.2015
Просмотров: 1089
 

Стандарты в области мониторинга технического состояния оборудования опасных производств

Печать

Низкая наблюдаемость скрытых процессов деградации технического состояния производственных комплексов, протекающих вследствие износа и неадекватных действий технологического, обслуживающего и ремонтного персонала, — фундаментальная причина проблем эксплуатации оборудования опасных производств. Анализ надежности технологических установок современных нефтеперерабатывающих и нефтехимических комплексов показывает, что более трех четвертей отказов оборудования приходится на машинные агрегаты, высокая концентрация которых на установках нередко служит причиной инцидентов, аварий и производственных неполадок, вызывающих простои установок и снижающих коэффициенты их технического использования и готовности.

Для исправления данной ситуации необходимо обеспечить наблюдаемость и оценку технического состояния агрегатов при изготовлении и приемке на заводах-потребителях, в процессе ремонта в соответствующих подразделениях предприятий, при монтаже агрегатов и их эксплуатации на технологических установках. Чтобы развитие неисправностей стало наблюдаемым, нужна непрерывная диагностика с автоматической доставкой объективных результатов, независимо от воли исполнителей, лицам, ответственным за эксплуатацию оборудования. Система диагностики и мониторинга (СДМ) должна обнаружить эти неисправности, обеспечить наблюдение за их развитием и своевременно предупредить персонал о необходимости вывода оборудования в ремонт или его экстренной остановки.

В статье рассмотрены действующие государственные стандарты Российской Федерации и стандарты профессиональных общественных организаций, разработанные авторами, определяющие основные требования к мониторингу состояния оборудования опасных производственных объектов, которые могут лежать в основе перехода к мониторингу рисков опасных производственных объектов.

Литература:

  1. Муромцев Ю.Л. Безаварийность и диагностика нарушений в химических производствах. — М.: Химия, 1990. — 144 с.
  2. Внедрение систем КОМПАКС® — обеспечение безаварийной работы непрерывных производств/ Е.А. Малов, И.Б. Бронфин, В.Н. Долгопятов и др.//Безопасность труда в промышленности. — 1994. — № 8. — С. 19-22.
  3. Руководящий документ. Центробежные электроприводные насосные и компрессорные агрегаты, оснащенные системами компьютерного мониторинга для предупреждения аварий и контроля технического состояния КОМПАКС®. Эксплуатационные нормы вибрации. — НПЦ «Динамика», 1994. — 7 с.
  4. Эффективность внедрения стационарных систем вибродиагностики КОМПАКС® на Омском НПЗ / Е.А. Малов, А.А. Шаталов, И.Б. Бронфин и др. // Безопасность труда в промышленности. — 1997. — № 1. — С. 9-15.
  5. Безаварийность производства — путь к повышению рентабельности. Внедрение систем мониторинга КОМПАКС® / А.А. Шаталов, Ф.И. Сердюк, В.Н. Костюков и др.// Химия и технология топлив и масел. — 2000. — №3. — С. 9-13.
  6. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А. В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР ™ КОМПАКС®). — М.: Машиностроение, 1999. — 163 с.
  7. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. — М.: Машиностроение, 2002. — 224 с.
  8. Костюков В.Н., Науменко А.П. Основы виброакустической диагностики и мониторинга машин: Учеб. пособие. — Омск: Изд-во ОмГТУ, 2011. — 360 с.
  9. Костюков А.В., Костюков В.Н. Повышение операционной эффективности предприятий на основе мониторинга в реальном времени. — М.: Машиностроение, 2009. — 192 с.
  10. ГОСТ Р 53563—2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Порядок организации. — М.: Стандарт - информ, 2010. — 8 с.
  11. ГОСТ Р 53564—2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга. — М.: Стандартинформ, 2010. — 20 с.
  12. ГОСТ Р 53565—2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов. — М.: Стандартинформ, 2010. — 8 с.
  13. СА 03-002—05. Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов. Общие технические требования. — М.: Химическая техника, 2005. — 42 с.
  14. СА 03-001—05. Центробежные насосные и компрессорные агрегаты опасных производств. Эксплуатационные нормы вибрации. — М.: Химическая техника, 2005. — 24 с.
  15. СТО-03-002—08. Мониторинг оборудования опасных производств. Порядок организации: Сб. стандартов НПС «Риском». — М., 2008. — С. 25-63.
  16. СТО 03-003—08. Мониторинг оборудования опасных производств. Термины и определения: Сб. стандартов НПС «Риском». — М., 2008. — С. 5-24.
  17. СТО 03-004—08. Мониторинг оборудования опасных производств. Процедуры применения: Сб. стандартов НПС «Риском». — М„ 2008. — С. 65-77.
  18. Сушко А.Е., Грибанов В.А. Проблемы оценки технического состояния динамического оборудования опасных производственных объектов// Безопасность труда в промышленности. — 2011. — № 10. — С. 58-65.
  19. Комплексный мониторинг технологических объектов опасных производств / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.П. Науменко, Е.В. Тарасов // Контроль. Диагностика. — 2008. — № 12. — С. 8-18.
  20. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. MES-система управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования на основе АСУ БЭР™ КОМПАКС® // Мир компьютерной автоматизации. — 2004. — № 4. — С. 35-44.
  21. ГОСТ Р 51901.1—2002. Менеджмент риска. Анализ риска технологических систем. — М.: Госстандарт России, 2003. — 28 с.
  22. Ферапонтов А.В. Оптимизация надзорной деятельности по критериям риска возникновения аварий // Безопасность труда в промышленности. — 2010. — № 8. — С. 3-6.
  23. Концепция совершенствования государственной политики в области обеспечения промышленной безопасности до 2020 г. URL: http://safeprom.ru/articles/detail. php?ID= 15177 (дата обращения 31.05.2012).
  24. АРI 580. Recommended Practice. Risk Based Inspection.

 

Костюков В.Н., Науменко А.П., Костюков Ан.В., Бойченко С.Н., Костюков Ал.В. Стандарты в области мониторинга технического состояния оборудования опасных производств // Безопасность труда в промышленности. - 2012. - №7. - С.30-36

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС ресурсосбережение мониторинг стандарт Дата: 24.04.2015
Просмотров: 1091
 

От систем мониторинга до технологии безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования. Результаты внедрения за 20 лет

Печать

Разразившийся экономический кризис, основной причиной которого явилась необъективность оценок состояния реально происходящих процессов в мировой экономике, подчеркивает актуальность разработки и внедрения во всех отраслях экономики системы мониторинга экономического состояния. Построение такой системы позволяет объективно оценить реально протекающие в организациях процессы и своевременно информировать заинтересованные стороны (менеджмент, потребителей, акционеров, поставщиков) об их текущей эффективности с указанием, при ухудшении состояния, основных факторов, оказывающих деструктивное влияние. Вследствие чего задача обеспечения гарантированного уровня безопасности производства с получением запланированного результата при минимальных издержках стоит перед нефтеперерабатывающими (НПЗ) и нефтехимическими (НХЗ) предприятиями достаточно остро.

Эффективность НПЗ и НХЗ в наибольшей степени обусловлена объемом затрат материальных и трудовых ресурсов на ремонт оборудования и объемом потерь от аварий и простоев. Скорость износа оборудования в значительной степени определяется адекватностью воздействия на него производственного и обслуживающего персонала.

На современном этапе для эффективного управления состоянием оборудования нами разработан новый продукт Compacs Asset Management (САМ™), позволяющий на основе баз данных системы КОМПАКС® автоматически формировать отчеты об эксплуатации оборудования за любой период времени, рассчитывать показатели эффективности управления эксплуатацией оборудования технологического комплекса САМ™ Index в реальном времени, а также автоматизировать процесс формирования нарядов на ремонт путем интеграции данных о состоянии оборудования из систем мониторинга КОМПАКС® в модуль ТОРО системы управления предприятием (ERP, ЕАМ).

Литература:

  1. ГОСТ Р 53563-2009. «Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Порядок организации». М.: Стандартинформ, 2010. Введен в действие с 01.01.2011 г.
  2. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. — М.: Машиностроение, 2002. — 224 с.
  3. ГОСТ Р 53565-2009. «Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов». М.: Стандартинформ, 2010. Введен в действие с 01.01.2011 г.
  4. ГОСТ Р 53564-2009. «Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга». М.: Стандартинформ, 2010. Введен в действие с 01.01.2011 г.
  5. Костюков А.В., Костюков В.Н. Повышение операционной эффективности предприятий на основе мониторинга в реальном времени. — М.: Машиностроение, 2009. — 192 с.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В. От систем мониторинга до технологии безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования. Результаты внедрения за 20 лет // Совет главных механиков нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий России и стран СНГ: мат. совещания. - М., 2012. - С. 67-74

Скачать публикацию


Теги: КОМПАКС ресурсосбережение мониторинг Дата: 10.04.2015
Просмотров: 969
 

Система комплексного мониторинга состояния оборудования опасных производств - пути и технологии реализации

Печать

Для обеспечения надежности производства необходимо в любой момент времени знать техническое состояние эксплуатируемого оборудования, точно знать узлы с критическим техническим состоянием и принимать своевременные меры для предотвращения аварийных ситуаций. Выпуск продукции предприятий нефтехимического комплекса обеспечивает сложный технологический процесс, в котором участвует несколько сотен единиц технологического оборудования. Сбой в работе любого элемента в технологической цепочке может привести не только к снижению качества или уменьшению объема выпускаемой продукции, но и к аварийному останову.

Предотвращение подобных сбоев может быть осуществлено только при условии комплексного мониторинга всей установки, включающего мониторинг как динамического оборудования (насосы, компрессоры), так и статического (колонны, реактора, резервуары, печи).

Система КОМПАКС® использует практически все распространенные методы НК: вибрационный, акустико-эмиссионный, тепловой, электрический, вихретоковый, акустический, оптический и в автоматическом режиме производит оценку технического состояния машинного оборудования, в том числе обеспечивает визуальное отображение текущего технического состояния цветовыми пиктограммами, выдает предупреждение персоналу посредством речевого сообщения и рекомендации по ближайшим неотложным действиям, которые необходимо провести для обеспечения безаварийной эксплуатации оборудования. Использование этих методов в комплексе, а не по отдельности и позволяет контролировать практически любое оборудование.

Оснащение машинного оборудования стационарной системой КОМПАКС® позволило устранить аварии и исключить так называемые «внезапные» отказы, возникающие там, где нет наблюдаемости процесса зарождения и развития неисправности, роста её до критического уровня и далее до возникновения аварийной ситуации.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В. Система комплексного мониторинга состояния оборудования опасных производств - пути и технологии реализации // Проблемы устойчивости функционирования стран и регионов в условиях кризисов и катастроф современной цивилизации: тез. докл. VII Междунар. науч.-техн. конф. по проблемам защиты населения и территорий от чрезвычайных ситуаций. - М., 2012. - С. 45-47

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика КОМПАКС мониторинг безопасная эксплуатация Дата: 27.03.2015
Просмотров: 1010
 

Формирование и реализация мониторинга состояния роторных систем в нефтегазовом комплексе

Печать

Одним из типов оборудования высокорисковых объектов нефтегазохимических комплексов являются роторные агрегаты – насосы, компрессоры, сепараторы широкого сектора мощности, давления, чисел оборотов, расходов, рабочих сред, температур и ресурса эксплуатации. Отказы и аварии на таком оборудовании могут быть сопряжены со значительными экономическими потерями и возможностью возникновения тяжелых чрезвычайных ситуаций.

Для обеспечения и повышения ресурса и безопасности роторного оборудования на протяжении двух последних десятилетий организации Научно-производственного союза «Риском» вели поэтапную разработку методов и систем:

  • оперативной дискретной диагностики состояния этого оборудования в соответствии с требованиями нормативно-технической документации;
  • непрерывной диагностики состояния несущих элементов по общепринятым критериям и параметрам виброактивности;
  • непрерывного и дискретного мониторинга состояния роторных агрегатов, основанных на результатах текущей диагностики и прогнозе наступления опасных состояний (отказов и аварий).

Эти разработки позволили впервые сформировать и начать реализацию нового этапа – мониторинга рисков роторных агрегатов для нефтегазохимического комплекса. Его научно-методическая сущность состоит в том, что по данным диагностики и мониторинга текущего состояния объектов, производится количественная оценка рисков возникновения опасных и чрезвычайных ситуаций, роста экономических затрат и рисков, обусловленных деградацией оборудования, сокращением межремонтного периода и ростом затрат на диагностику, мониторинг и обоснование продления остаточного ресурса безопасной эксплуатации.

 

Махутов Н.А., Костюков В.Н., Лещенко В.В., Костюков А.В. Формирование и реализация мониторинга состояния роторных систем в нефтегазовом комплексе // Проблемы устойчивости функционирования стран и регионов в условиях кризисов и катастроф современной цивилизации: тез. докл. VII Междунар. науч.-техн. конф. по проблемам защиты населения и территорий от чрезвычайных ситуаций. - М., 2012. - С. 35

Скачать публикацию


Теги: мониторинг предупреждение аварий безопасная эксплуатация диагностика Дата: 13.03.2015
Просмотров: 1119
 

Исследование зависимости параметров тока потребления электродвигателя от его технического состояния

Печать

Эксплуатация находящихся в неудовлетворительном техническом состоянии электродвигателей приводит к прямым финансовым потерям, связанным с непрогнозируемым выходом из строя оборудования и вызванным этим нарушением технологического процесса, а также и к значительным затратам электроэнергии, обусловленным повышенным электропотреблением.

В некоторых случаях диагностика по току или мощности потребления является едва ли не единственным способом безразборной диагностики электрооборудования. Такая проблема возникает при диагностировании аппаратов воздушного охлаждения, ветрогенераторов. Такие объекты имеют ограниченный доступ с точки зрения установки датчиков вибрации, в тоже время установка датчиков потребления тока и контроль потребляемой или отдаваемой электрической мощности не вызывает никаких затруднений.

Спектр-токовый анализ – это процедура мониторинга (записи) сигналов тока и напряжения на клеммах электродвигателя, их последующий спектральный анализ с целью определения наличия электрических и механических неисправностей (повреждений) электродвигателей.

 

Бойченко С.Н., Ткаченко А.А. Исследование зависимости параметров тока потребления электродвигателя от его технического состояния // Наука, образование, бизнес: тез. докл. регион, науч.-практ. конф., посвящ. Дню радио. - Омск, 2012. - С. 199-200

Скачать публикацию


Теги: диагностика электродвигателей техническое состояние Дата: 24.02.2015
Просмотров: 1016
 

Выбор метода диагностирования системы вспомогательных машин электропоездов

Печать

Эксплуатация находящихся в неудовлетворительном техническом состоянии электродвигателей приводит к прямым финансовым потерям, связанным с непрогнозируемым выходом из строя оборудования и вызванным этим нарушением технологического процесса, а также и к значительным затратам электроэнергии, обусловленным повышенным электропотреблением.

Один из таких методов, опираясь на то, что, в общем случае, системы вспомогательных машин каждой из секций являются независимыми, путем ранжирования измеренных значений, позволяет выделять секции с отклонениями значений токов от средних по поезду, тем самым указывая на секцию с развивающимися неисправностями в системе вспомогательных машин.

Перспективным направлением является развитие метода диагностики технического состояния электрических машин, основанного на выполнении спектрального анализа потребляемого/генерируемого тока, который позволят определять состояние различных элементов машины и выявлять характерные виды неисправностей.

Физический принцип, положенный в основу этого метода, заключается в том, что любые возмущения в работе электрической и механической части машины приводят к изменениям магнитного потока в воздушном зазоре и, следовательно, к изменению мгновенного значения электрического тока. Соответственно, наличие в спектре тока трехфазной системы питания вспомогательных машин характерных частот определенной величины свидетельствует о наличии и развитии определенных повреждений того или иного агрегата.

Таким образом, для непрерывного мониторинга оборудования системы вспомогательных машин, достаточно размещение трех датчиков тока на соответствующих линейных проводах генератора преобразователя.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. 224 с.
  2. Костюков В.Н., Науменко А.П. Основы диагностики и мониторинга машин: учеб. пособие. - Омск: Изд-во ОмГТУ, 2011. - 360с.: ил.
  3. Завидей В.И., Крупенин Н.В. и др. Новые аспекты технологии проведения диагностики вращающихся электрических машин в тепловом и ультрафиолетовом диапазонах излучения. // Энергетика Татарстана. 2008, №4, с.45-48.
  4. Диагностика состояния электродвигателей. Метод спектрального анализа потребляемого тока. Петухов B.C., Соколов В.А. // Новости Электротехники. - 2005. - № 1(31). - С. 50-52.

 

Цурпаль A.E. Выбор метода диагностирования системы вспомогательных машин электропоездов // Наука, образование, бизнес: тез. докл. регион, науч.-практ. конф., посвящ. Дню радио. - Омск, 2012. - С. 202-205

Скачать публикацию


Теги: диагностика электропоезда МВПС Дата: 13.02.2015
Просмотров: 1069
 
Результаты 101 - 110 из 300