В настоящее время при проведении плановых ремонтов моторвагонного подвижного состава в условиях депо контроль параметров токоприемников практически повсеместно осуществляется визуально, ручными методами, используя для измерения времени подъема и опускания токоприемников обыкновенный секундомер, а для контроля статической характеристики нажатия токоприемника — стрелочный динамометр. Более современные приборы и системы встречаются в основном в виде экспериментальных единичных образцов.
В последние годы широкое распространение получили интеллектуальные датчики, оснащенные микропроцессорами и беспроводными каналами связи. Современные интеллектуальные датчики в сравнении с традиционной измерительной техникой обеспечивают:
существенное уменьшение искажения информации благодаря передаче по каналам связи цифровых сигналов;
увеличение надежности за счет встроенных функций самодиагностики;
возможность проведения самостоятельной обработки результатов измерений с применением алгоритмов цифровой обработки сигналов;
возможность реализации различных алгоритмов управления внешними устройствами и др.
В то же время применение интеллектуальных датчиков обеспечивает существенное уменьшение затрат благодаря уменьшению стоимости их установки и обслуживания, снижению потерь, связанных с минимизацией проводных соединений, уменьшению влияния человеческого фактора и т. д.
В данной работе изложены результаты создания и практического внедрения системы интеллектуальных датчиков для автоматической диагностики состояния токоприемников, входящей в состав комплексной системы интеллектуальных датчиков диагностики секций электропоездов КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3, предназначенной для диагностирования колесно-моторных блоков, тормозного оборудования, токоприемника, электрических цепей управления, силовых и вспомогательных электрических цепей, изоляции электрических цепей электросекций.
Литература
Беляев И.А., Михеев В.П., Шиян В.А. Токосъем и токоприемники электроподвижного состава. - М.: Транспорт, 1976.
Технический анализ браков, непланового ремонта, повреждения оборудования МВПС, пожарной безопасности и вандализма в электропоездах за 2005 г. - М.: Центральная дирекция по обслуживанию пассажиров в пригородном сообщении. МЖД, 2006 г.
Ванюшев Б.В., Емельянов Э.Л., Поташников А.К., Фролов В.А. Автоматизированная система диагностирования токоприемников подвижного состава // Датчики и системы. - 2005. - № 12. - С. 28-31.
Михеев В.П., Отраднов О.А., Чертков И.Е., Чертков М.Е. Устройство автоматизированной системы испытаний токоприемников. Патент РФ № RU 2222794 С2, МПК G01M17/08, 27.01.2004.
Пат. № 2222795 РФ С2, МПК G01M17/08. Устройство автоматизированной системы испытаний токоприемников / В.П. Михеев, О.А. Отраднов, И.Е. Чертков и др. // Бюл. - 2004.
Ицкович Э.Л. Современные интеллектуальные датчики общепромышленного назначения, их особенности и достоинства // Датчики и системы. - 2002. - № 2. - С. 42-47.
Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®). - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.
Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. - М.: Машиностроение, 2002. - 224 с.
Костюков В.Н., Костюков Ал.В., Стариков В.А. Мониторинг состояния токоприемников МВПС с помощью системы интеллектуальных датчиков // Датчики и Системы. - 2007. - №10. - С. 33-38
Одной из важнейших задач диагностирования и мониторинга состояния поршневых машин является исследование, выбор и обоснование набора диагностических признаков, соответствующих видам технического состояния и основным неисправностям поршневых машин, создание и исследование нормативно-методической базы диагностических признаков.
Основные способы обработки и анализа виброакустического сигнала поршневых машин можно разделить на три группы:
дисперсионный анализ виброакустического сигнала в различных частотных полосах, например, виброускорение, виброскорость, виброперемещение (среднее квадратичное значение, амплитуда);
амплитудно-фазовый анализ, т.е. выделение по времени (углу поворота вала) и анализ параметров виброакустического сигнала в пределах выделенного интервала;
выделение сигнала в характерной для данного элемента механизма области частот и анализ параметров выделенного виброакустического сигнала.
На основе предложенной в статье модели, а также с учетом известных исследований в области виброакустической диагностики, можно констатировать:
В целом виброакустические колебания могут быть представлены в виде шумовых и периодических составляющих.
Виброакустический сигнал на выходе датчика представляет собой суперпозицию колебаний соответствующих силовых воздействий и их взаимномодулированные компоненты.
Такие параметры виброакустических колебаний, как ускорение, скорость, перемещение, а также их изменение во времени при диагностике, являются ортогональными диагностическими признаками неисправностей.
Литература
ISO 10816-6:1995 Mechanical vibration. Evaluation of machine vibration by measurements on non-rotating parts. Part 6. Reciprocating machines with power ratings above 100 kW.
Диагностика автотракторных двигателей / Под ред. Н.С. Ждановского. Изд. 2-е. перераб. и доп. - Л.: Колос, 1977. - 264 с.
ДСТУ 3162-95 Компрессорное оборудование. Определение вибрационных характеристик малых и средних поршневых компрессоров и нормы вибрации.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Нормативно-методическое обеспечение мониторинга технического состояния поршневых компрессоров // Контроль. Диагностика. 1 - 2005 г. - С. 20-23.
Костюков В.Н. , Науменко А.П. Система контроля технического состояния машин возвратно-поступательного действия // Контроль. Диагностика. - № 3, 2007 г. - С. 50-59.
Костюков В.Н.. Науменко А.П. Система мониторинга технического состояния поршневых компрессоров нефтеперерабатывающих производств // Нефтепереработка и нефтехимия. Научно-технические достижения и передовой опыт. - №10. - 2006. - С. 38-48.
Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. - М.: Машиностроение. 2002. - С. 93-103.
Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Практика виброакустической диагностики поршневых машин (статья) // Сборник научных трудов по проблемам двигателестроения, посвященный 175-летию МГТУ им. Н.Э.Баумана // Под редакцией Н.А. Иващенко, Л.В. Грехова. - М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2005. - С. 30-35.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Практические основы виброакустической диагностики машинного оборудования: Учеб. пособие / Под ред. В.Н. Костюкова. Омск: Изд-во ОмГТУ, 2002. - 108 с.
Луканин В.Н. Шум автотракторных двигателей внутреннего сгорания. - М.: Машиностроение, 1971. - 272 с.
Павлов Б.В. Акустическая диагностика механизмов. - М.: Машиностроение, 1971. - 224 с.
Техническая эксплуатация машинно-тракторного парка / В.А. Аллилуев, Д.А. Ананьин, В.М. Михлин. - М.: Агропромиздат, 1991. - 367 с.
Науменко А.П. Исследование виброакустических параметров поршневых машин // Двигатель-2007: матер. Междунар. науч.-техн. конф. - М.: Изд-во МГТУ, 2007. - С. 518-525
В практике вибродиагностики и виброконтроля сигналы виброускорения и виброперемещения часто не используют, считая их тесно связанными с сигналом виброскорости, из-за того, что эти параметры связаны между собой дифференциально-интегральными соотношениями. Вместе с тем поиск и использование для оценки технического состояния машин ортогональных диагностических признаков представляет собой весьма актуальную задачу, поскольку существенно повышает достоверность диагностики.
Результаты фундаментальных исследований вибрационных процессов в машинах и присоединенных конструкциях, выполненных под руководством и при непосредственном участии авторов показывают, что развитие различных неисправностей роторных машин приводит к тому, что параметры виброускорения, виброскорости и виброперемещения реагируют на эти неисправности по-разному. Эти случаи указывают на значительное сужение диапазона диагностируемых неисправностей при использовании только одного из этих параметров.
Таким образом, возникает задача об оценке степени независимости сигналов виброускорения, виброскорости и виброперемещения.
Литература
Автоматизированный расчет колебаний машин / Под ред. К.М. Рагульскиса. - Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1988. - 104 с.
Генкин М.Д., Соколова А.Г. Виброакустическая диагностика машин и механизмов. - М.: Машиностроение, 1987. - 288 с.
Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®).М. Машиностроение, 1999.-163 с.
Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. - 204 с.
Костюков А.В. Формирование вектора независимых диагностических признаков технического состояния роторных агрегатов // Сборник научных трудов по проблемам двигателестроения, посвященный 175-летию МГТУ им. Н.Э. Баумана. - Москва, 2005. - С. 26-29.
Костюков А.В. Контроль и мониторинг центробежного насосного агрегата по трендам вибропараметров. Канд. Дисс. Омск, 2006. - 203 с.
Левин Б.Р. Теоретические основы статистической радиотехники. - М.: Советское радио, 1974, т.1. - 550 с.; 1975, т.2. - 392 с.; 1976, т.З. - 288 с.
Неразрушающий контроль: Справочник: В 7 т. Под общ. ред. В.В. Клюева. Т. 7: В 2 кн. Кн. 2: Вибродиагностика / Ф.Я. Балицкий, А.В. Барков, Н.А. Баркова и др. - М.: Машиностроение, 2005. - 829 с.
Костюков В.Н., Костюков Ал.В. Ортогональность сигналов виброускорения, виброскорости и виброперемещения в задачах вибродиагностики // Двигатель-2007: сб. тр. по матер. Междунар. конф., посвященной 100-летию школы двигателестроения МГТУ им. Н.Э. Баумана. - М.: Изд-во МГТУ, 2007. - С. 500-506
На основе анализа основных достижений в области теоретических и экспериментальных исследований по определению основных дефектов и неисправностей поршневых машин, а также на основе анализа параметров виброакустического сигнала поставлена проблема контроля технического состояния поршневых машин и определены основные задачи в области вибродиагностики и мониторинга технического состояния поршневых компрессоров и двигателей внутреннего сгорания. Рассмотрены основные источники виброакустических колебаний поршневых машин и предложена модель виброакустического сигнала.
Литература
Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. - М.: Машиностроение, 2002. - С. 93-103.
Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. - 163 с.
Сидоров В.И., Коншин В.М., Тучинский Ф.И. Эффективные методы экспресс-диагностирования машин // Строительные и дорожные машины. - 2001. - № 1. - С. 37-39.
Станиславский Л.В. Техническое диагностирование дизелей. - Киев, Донецк: Вища школа, 1983. - 136 с.
Аллилуев В. А., Соловьев В. И. Исследования виброакустических каналов цилиндропоршневой группы двигателя внутреннего сгорания // Записки ЛСХИ. - 1974. - Т. 229. - С. 29-33.
Диагностика автотракторных двигателей / Под ред. Н.С. Ждановского. Изд. 2-е, перераб. и доп. - Л.: Колос, 1977. - 264 с.
Карпов Л. И. Диагностика и техническое обслуживание тракторов и комбайнов / Под ред. Н.С. Ждановского. - М.: Колос, 1972. - 320 с.
Луканин В. Н. Шум автотракторных двигателей внутреннего сгорания. - М.: Машиностроение, 1971. - 272 с.
Павлов Б.В. Акустическая диагностика механизмов. - М.: Машиностроение, 1971. - 224 с.
Техническая эксплуатация машинно-тракторного парка / В.А. Аллилуев, Д.А. Ананьин, В.М. Михлин. - М.: Агропромиздат, 1991. - 367 с.
Костюков В.Н., Науменко А.П. Практика виброакустической диагностики поршневых машин (статья) // Сб. науч. трудов по проблемам двигателестроения, посвященный 175-летию МГТУ им. Н.Э. Баумана / Под ред. Н.А. Иващенко, Л.В. Грехова. - М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2005. - С. 30-35.
Вибрация в технике: Справочник. В 6т. / Ред. совет: В.Н. Челомей (пред.). - М.: Машиностроение, 1981. - Т. 5. Измерения и испытания. - Под ред. М.Д. Генкина, 1981. - 496 с.
Генкин М. Д., Соколова А. Г. Виброакустическая диагностика машин и механизмов. - М.: Машиностроение, 1987. - 288 с.
Зинченко В. И., Захаров В. К. Снижение шума на судах. - Л.: Судостроение, 1968. - 140 с.
Доценко Ю. Г. Разработка метода вибродиагностики деталей цилиндропоршневой группы двигателя на основе кепстрального анализа // Автореф. дис. канд. техн. наук. - М.: МАДИ (ТУ), 1996. - 20 с.
Диагностирование дизелей / Е.А. Никитин, Л.В. Станиславский, Э.А. Улановский и др. - М.: Машиностроение, 1987. - 224 с.
Науменко А.П. Методология виброакустической диагностики поршневых машин // Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Специальный выпуск «Двигатели внутреннего сгорания». - М.: Изд-во МГТУ, 2007. - С. 85-93
Основными задачами, стоящими перед службами предприятия, отвечающими за поддержание производства в работоспособном состоянии, являются:
максимальное увеличение межремонтного пробега технологических комплексов путем исключения аварий и простоев из-за отказов оборудования;
максимальное снижение продолжительности сроков остановочных ремонтов путем проведения персоналом целенаправленных ремонтов оборудования;
снижение эксплуатационных затрат и потерь путём исключения неэффективных внеплановых и планово-предупредительных ремонтов.
Таким образом, в качестве ключевых показателей эффективности тех или иных технологий эксплуатации оборудования (стратегий ТОРО) является степень их возможностей по решению каждой из поставленных выше задач.
Анализ десятилетнего опыта эксплуатации АСУ БЭР™ КОМПАКС® на восьми крупнейших предприятиях нефтехимии и нефтегазопереработки показывает, что это надежное средство защиты от техногенных аварий, большинство которых происходит из-за ошибок производственного персонала, и незаменимое средство подсказки рациональных решений при планировании объемов и сроков ремонтов, замены оборудования и оценки результатов этой замены.
Системы являются идеальным средством контроля исполнительской дисциплины персонала и качества его работы. Они обеспечивают наблюдаемость состояния выпускаемого, ремонтируемого и эксплуатируемого оборудования, управляемость его качеством на всех стадиях жизненного цикла, устойчивость, безопасность и эффективность производства.
Костюков В.Н., Костюков А.В. Ресурсосберегающая и безопасная эксплуатация оборудования – стратегия ХХI века // НЕФТЕГАЗ. - 2007. - С. 36-37
В статье изложены некоторые результаты разработки и применения систем вибродиагностики и мониторинга (СДМ) качества сборки и монтажа машин и агрегатов, широко используемых на предприятиях нефтегазовой отрасли. Эти системы также перспективны для машиностроения в качестве действенного инструмента повышения надежности и ресурса выпускаемых изделий без существенной реконструкции производственно-технологической базы и связанных с этим огромных затрат. Такой эффект достигается благодаря тому, что стоимость систем мониторинга в десятки и сотни раз ниже стоимости диагностируемых процессов и оборудования, что особенно актуально для отечественной экономики на современном этапе.
Литература
В.Н. Костюков., С.Н. Бойченко., А.В. Костюков. Автоматизированные системы управления без опасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. — М.: Машиностроение, 1999. —163 с.
В.Н. Костюков. С.Н. Бойченко. А.В. Костюков. Патент РФ № 2103668. МКИ G01M15/00. Способ диагностики и прогнозирования технического состояния машин по вибрации корпуса. Заявл. 03.01.96; Опубл. 27.01.98; Бюл — №3.—18 с.
Е.А. Малов, А.А. Шаталов, В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко и др. Эффективность внедрения стационарных систем вибродиагностики КОМПАКС® на Омском НПЗ // Безопасность труда в промышленности. — 1997. №1, С. 9-15.
Б.В. Павлов Акустическая диагностика механизмов. — М.: Машиностроение. 1972. — 224 с.
В.Н. Костюков. Мониторинг безопасности производства. — М.: Машиностроение. 2002. — 204 с.
Шаталов А.А., Анисимов В.А., Костюков В.Н., Тарасов Е.В. «Внезапных» аварий не бывает. Повышение эффективности функционирования установки «21-10/ЗМ» на основе мониторинга технического состояния оборудования // Нефть России. 2006. №7, С. 78-81.
Опыт применения мониторинга состояния оборудования в горной и горно-химической промышленности / В.Н. Костюков, Е.В. Тарасов, П.Г. Панчеха и др. // Горное оборудование и электромеханика.— 2006. №7. С.18-20.
Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков Ал.В., Костюков А.В. Мониторинг качества сборки, монтажа и эксплуатации агрегатов ТЭК // Технологии ТЭК. - 2007. - №2. - С. 60-65
Сегодня весьма актуальной является проблема безаварийной, безопасной, наблюдаемой эксплуатации парка поршневых машин, в частности, двигателей внутреннего сгорания и поршневых компрессоров нефтегазоперерабатывающего, химического комплексов, с максимальным использованием их ресурса, решить которую можно путем разработки и внедрения технологии диагностики и мониторинга технического состояния поршневых машин.
Результатом технического диагностирования является определение значений структурных параметров, непосредственно характеризующих техническое состояние поршневой машины, её узлов и деталей. Необходимо знать фактическое и предельное значения контролируемого параметра, чтобы с учетом закона его изменения в процессе эксплуатации можно было оценить остаточный ресурс. Однако на работающей поршневой машине практически невозможно определить фактическое значение многих структурных параметров. Определение же их при разборке поршневой машины нарушает качество сопряжений в повторно собранной поршневой машине и изменяет закономерности протекания процессов взаимодействия деталей в сопряжениях, что делает неприемлемым практическое использование такого способа получения данных. В этом случае диагностирование проводят по косвенным признакам, которые количественно оцениваются диагностическими признаками. Анализ применимости различных методов диагностирования, например, дизелей показывает, что определение неисправностей дизеля возможно с помощью четырех основных методов: термодинамический, параметрический, спектральный («металл в среде»), виброакустический.
Учитывая разнообразность и разнородность первичных преобразователей, вторичной аппаратуры и методов обработки сигналов всеми этими методами можно сделать вывод о том, что применение виброакустического метода позволяет значительно сократить затраты на разработку, внедрение и эксплуатацию системы технической диагностики поршневых машин.
Литература
Диагностика автотракторных двигателей. / Под ред. Н.С. Ждановского. Изд. 2-е, перераб. и доп. - Л.: Колос, 1977. - 264 с.
Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. - М.: Машиностроение, 2002. - 224 с.
Костюков В.Н. Обобщенная диагностическая модель виброакустического сигнала объектов периодического действия // Омский науч. вестн. - 1999. - Вып. 6. - С. 37-41.
Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машиностроение, 1999. -163 с., ил. 54.
Луканин В.Н. Шум автотракторных двигателей внутреннего сгорания. - М.: Машиностроение, 1971. - 272 с.
Павлов Б.В. Акустическая диагностика механизмов. - М.: Машиностроение, 1971. - 224 с.
Сидоров В.И., Коншин В.М., Тучинский Ф.И. Эффективные методы экспресс-диагностирования машин // Строительные и дорожные машины. - №1, 2001. - С. 37-39.
Станиславский Л.B. Техническое диагностирование дизелей. - Киев; Донецк: Вища школа. Головное изд-во, 1983. - 136 с.
Техническая эксплуатация машинно-тракторного парка / В.А. Аллилуев, Д.А. Ананьин, В.М. Михлин. - М.: Агропромиздат, 1991. - 367 с.
Науменко А.П. Проблемы диагностики поршневых машин // Наука, образование, бизнес: тез. докл. регион, науч.-практ. конф., посвящ. Дню радио. - Омск, 2007. - С. 84-92
Прогрессирующий физический и значительный моральный износ парка электропоездов обусловливает необходимость обеспечения требуемого уровня безопасности движения, а также выполнения графика движения поездов за счет повышения надежности и эксплуатационной готовности подвижного состава. Анализ статистических данных показывает, что до 40% отказов электропоездов приходится на электрические аппараты цепей управления тяговым электроприводом, причем 75% из них обусловливается неудовлетворительным качеством технических обслуживании и текущих ремонтов, осуществляемых на ремонтных предприятиях железнодорожной отрасли.
Такое положение в свою очередь определяется недостатком технических средств и методов получения объективной информации о качестве выполнения ремонтных операций. В связи с чем, актуальным становится вопрос технологического переоснащения ремонтных предприятий железнодорожной отрасли с широким внедрением прогрессивных технологий и современных средств объективного контроля технического состояния подвижного состава - средств технической диагностики.
Разработке средств технического диагностирования должно предшествовать изучение физических свойств объекта диагностирования и его неисправностей, а также разработка диагностической модели объекта, требуемой для построения алгоритма диагноза.
Функционально-логическая модель отражает режим работы оборудования и последовательность включения его в работу, а также определяет состав праграммно-аппаратного комплекса, его аппаратных средств и программы диагностирования. Программа диагностирования в свою очередь определяет необходимую последовательность воздействий, которая задается согласно режиму движения поезда - функционально-тестовое диагностирование. Анализ диагностических моделей объекта позволяет сформулировать условие работоспособности, определить признаки неисправностей и выбрать ограниченное множество характеристик, показателей или параметров, которые следует контролировать в процессе диагностирования. При выборе методов диагностирования необходимо учитывать возможность их технической реализации, конструктивное исполнение и условия эксплуатации объекта.
Опыт диагностики подшипников качения показывает, что часто в спектре виброакустического сигнала присутствуют составляющие, не равные расчетным дефектам, но близки к ним. В то же время разборка подшипника показывает наличие дефекта, поэтому весьма актуальной является задача уточнения формул для расчета дефектов.
Обычно на ранней стадии развития дефектов подшипника появляются признаки дефектов только одного из колец, и затем - другого. Так как внутреннее кольцо находится дальше от точки измерения, при одинаковой вибрации дефект внутреннего кольца будет более существенным, чем дефект наружного кольца. В спектре достаточно часто частотные составляющие, характерные для дефектов колец, модулируются частотой вращения ротора, приводя к появлению боковых полос.
Подшипники стремятся конструировать таким образом, чтобы при их работе реализовалось «чистое» качение, т.е. отсутствовало проскальзывание шариков или роликов относительно колец. Проскальзывание приводит к повышению сопротивления вращению подшипника и снижению его долговечности. У ненагруженных подшипников чистое качение будет в том случае, если касательные, проведенные к точкам контакта по обе стороны шарика или продолжения линий контакта ролика, пересекаются на оси подшипника. Причины появления при работе подшипника проскальзывания между кольцами и телами качения связаны с особенностями конструкции, а также с рейнольдовским микропроскальзыванием, вызванным различием упругих деформаций контактирующих тел. Анализ кинематики подшипников качения показывает, что значения частот дефектов изменяются. При расчете частоты дефекта внешней обоймы по классическим формулам, не учитывающим проскальзывание тел качения относительно колец подшипника, получаем величину 214 Гц. Если учитывать проскальзывание, то частота сместится до 220 Гц.
В докладе проведен теоретический анализ расчета частот проявления дефектов подшипников качения, на основе которого получена расчетная модель частот дефектов подшипников качения с учетом проскальзывания тел качения относительно колец подшипника.
Колесно-моторные блоки испытывают значительные осевые и радиальные нагрузки, знакопеременные динамические и ударные воздействия, вибрационные нагрузки, электромагнитные и электростатические поля. Другие негативные факторы - широкий диапазон скоростей вращения (до 700 об/мин), постоянно изменяющееся состояние окружающей среды.
В таких условиях работы колесно-моторные блоки должны сохранять свои эксплуатационные параметры и свойства согласно Инструкции по техническому обслуживанию и ремонту № ЦТ/330.
В связи с этим возникает необходимость систематического контроля технического состояния колесно-моторных блоков электропоездов. Однако периодические вскрытия узлов для осмотра, выкатка блоков и машин для ревизии вызывают рост трудоемкости и стоимости ремонта, увеличивая время простоя электропоезда. Таким образом, контролировать техническое состояние колесно-моторных блоков целесообразно без демонтажа, используя безразборную диагностику.
В докладе выявлен ряд требований, необходимых и достаточных для создания системы диагностики, отвечающей современным критериям и потребностям потребителя.
Публикации
