Омский НПЗ «Газпром нефти» завершил монтаж системы вибромониторинга оборудования ключевых технологических установок. Разработанная отечественными специалистами система интегрирована в общую диагностическую сеть Омского НПЗ и позволяет превентивно устранять возможные отклонения в работе. Монтаж системы продолжается, в общей сложности 60% оборудования уже оснащено диагностическими комплексами. Внедрение современных систем мониторинга на Омском НПЗ является частью программы управления надежностью производственных активов «Газпром нефти», направленной на повышение безопасности и эксплуатационной готовности технологических объектов, эффективности процессов обслуживания и ремонта.
Установленные непосредственно на оборудование датчики улавливают даже самые малые изменения показателей, сигнализируя о проблеме еще до возникновения неисправности. Одна из ключевых задач, которую решает новая система, – это проведение ремонтов оборудования не по плановым графикам, а по фактическому состоянию. Такая онлайн-диагностика позволяет автоматизировать процесс оценки состояния оборудования, принять решение по срокам его обслуживания и сократить время ремонтов. Собранная информация также дает базу для определения оптимального количества расходных материалов, позволяет предусмотреть необходимых специалистов и технику.
Технология была разработана омским НПЦ «Динамика» и получила высокую оценку международного экспертного сообщества. Экспертная комиссия премии Hydrocarbon Processing Awards в США признала внедренную на Омском НПЗ систему мониторинга технического состояния оборудования лучшей технологией искусственного интеллекта, созданной для применения в нефтегазоперерабатывающей промышленности. Эффективность системы подтверждается повышением надежности оборудования Омского НПЗ и планомерным увеличением межремонтных пробегов установок с 2 до 4 лет.
«Качество и объемы продукции нефтеперерабатывающего предприятия напрямую зависят от состояния его основного технологического оборудования. Цифровизация процессов диагностики на Омском НПЗ позволяет, опережая события, устранять неполадки в работе агрегатов, увеличивать межремонтные пробеги технологических комплексов и не допускать внеплановых остановок на производстве. Работа ОНПЗ в партнерстве с отечественными разработчиками придает импульс всей отрасли, позволяет постоянно двигаться вперед, достигая все большей эффективности», — отметил генеральный директор Омского НПЗ Олег Белявский.
«Система обеспечивает полное исключение аварий и внеплановых простоев технологических комплексов из-за внезапных отказов оборудования, снижение длительности плановых остановочных ремонтов на 30% и более, повышение дисциплины и ответственности персонала, сокращение затрат на техническое обслуживание и ремонт в 6-8 раз по сравнению с системой плановых ремонтов», – сообщил генеральный директор НПЦ «Динамика» Андрей Костюков.
В АО «Новокуйбышевская нефтехимическая компания» система вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС®-РПП эксплуатируется с 2007 года. Входному контролю подвергаются подшипники, поставляемые для ремонтных нужд АО «Новокуйбышевская нефтехимическая компания». Объем контроля подшипников превышает 3.5 тысяч штук в год. Подшипники, не прошедшие входной контроль, возвращаются поставщикам для замены.
К достоинствам системы КОМПАКС®-РПП можно отнести следующее:
стабильная работа системы;
простота эксплуатации и обслуживания;
низкие требования к квалификации персонала: не требуют от персонала теоретических знаний по вибрации и диагностике;
автоматическая диагностика, как испытуемого оборудования (подшипников), так и аппаратных средств системы;
автоматическое архивирование результатов диагностики, позволяющее восстанавливать акты испытания;
промышленное исполнение, обеспечивающее высокую надежность;
в системе реализована технология увеличения ресурса оборудования путем сортировки подшипников по результатам диагностирования на три категории качества со следующими рекомендуемыми частотами вращения: до 1000 об/мин (низкоскоростные), до 1500 об/мин (среднескоростные) и 3000 об/мин и выше (высокоскоростные).
Использование системы позволило исключить пропуск некачественных подшипников в производство и, как следствие, повысить надежность и увеличить ресурс эксплуатируемого оборудования всего нашего предприятия.
По итогам сотрудничества наших компаний на протяжении 8 лет, выражаем благодарность Вам и вашим сотрудникам за организацию и проведение работ по поддержанию в работоспособном состоянии и бесперебойной эксплуатации системы вибродиагностики подшипников КОМПАКС®-РПП.
Специалистом НПЦ «Динамика» на протяжении всего периода эксплуатации диагностического оборудования выполнялись работы по обследованию, диагностике и ремонту в установленные сроки, с надлежащим качеством и соблюдением всех норм на высоком профессиональном уровне. Спасибо!
Авторы: И.о. Начальника управления - главного механика АО «ННК» Д.М. Мешалкин / 2016
В ООО «Томскнефтехим» система вибродиагностики подшипников КОМПАКС®-РПП эксплуатируется с 2007 года. Входному контролю подвергаются подшипники, поставляемые для ремонтных нужд ООО «Томскнефтехим». Объем контроля подшипников превышает 7.5 тысяч штук в год. Подшипники, не прошедшие входной контроль, возвращаются поставщикам для замены.
К достоинствам системы КОМПАКС®-РПП можно отнести следующее:
стабильная работа системы;
простота эксплуатации и обслуживания;
низкие требования к квалификации персонала: не требуют от персонала теоретических знаний по вибрации и диагностике;
автоматическая диагностика, как испытуемого оборудования (подшипников), так и аппаратных средств системы;
автоматическое архивирование результатов диагностики, позволяющее восстанавливать акты испытания;
промышленное исполнение, обеспечивающее высокую надежность;
в системе реализована технология увеличения ресурса оборудования путем сортировки подшипников по результатам диагностирования на три категории качества со следующими рекомендуемыми частотами вращения: до 1000 об/мин (низкоскоростные), до 1500 об/мин (среднескоростные) и 3000 об/мин и выше (высокоскоростные).
Использование системы позволило исключить пропуск некачественных подшипников в производство и, как следствие, повысить надежность и увеличить ресурс эксплуатируемого оборудования всего нашего предприятия.
По итогам сотрудничества наших компаний на протяжении 8 лет, выражаем благодарность Вам и вашим сотрудникам за организацию и проведение работ по поддержанию в работоспособном состоянии и бесперебойной эксплуатации системы вибродиагностики подшипников КОМПАКС®-РПП.
Специалистом НПЦ «Динамика» Двухжиловым Д.В. на протяжении всего периода эксплуатации диагностического оборудования выполнялись работы по обследованию, диагностике и ремонту в установленные сроки, с надлежащим качеством и соблюдением всех норм на высоком профессиональном уровне.
Вашим предприятием продемонстрирован оптимальный профессионализм, высокая квалификация исполнителей, технологическая грамотность и должное качество выполнения работ.
Авторы: Руководитель Единой службы технического заказчика В.Б. Толмачев / 2016
В УМТСиК ООО «Газпром добыча Оренбург» система КОМПАКС®-РПП эксплуатируется с 2005 года. Входному контролю подвергаются поставляемые для ремонтных нужд ООО «Газпром добыча Оренбург» подшипники. Среднее количество подшипников, подвергаемых входному контролю, составляет 8000 шт. в год. Экспертная система диагностики дефектов подшипников указывает конкретные неисправности подшипников: внутренней и наружной обойм подшипника, тел качения и сепаратора.
База данных подшипников включает сведения о номере подшипника, внутреннем и наружном диаметре, числе тел качения, их диаметре и угле контакта. Программное обеспечение предусматривает возможность корректировки информации по параметрам подшипников с клавиатуры пульта оператора. Расчёт подшипниковых частот с учётом частоты вращения при испытании подшипника производится автоматически. Предусмотрена возможность накопления информации по сигналам испытанных подшипников в специальном архиве.
Подшипники, не прошедшие входной контроль, возвращаются поставщикам для замены. Практикуется прокатка подшипников б/у для диагностики их технического состояния и определения возможности повторной установки на технологическое оборудование.
К достоинствам системы можно отнести следующее:
высокая скорость работы;
низкие требования к квалификации персонала;
промышленное исполнение, обеспечивающее высокую надежность;
полностью автоматический процесс работы, от оператора требуется только установить подшипник и запустить процесс диагностики.
Использование системы позволяет исключить пропуск некачественных подшипников в производство и, как следствие, повысить надежность и увеличить ресурс эксплуатируемого оборудования.
Длительный срок бесперебойной эксплуатации системы КОМПАКС®-РПП стал возможным благодаря грамотной и качественной работе специалиста НПЦ «Динамика» Двухжилова Д.В., который на протяжении всего периода эксплуатации производит обслуживание системы. Спасибо!
Общество с ограниченной ответственностью «КИП-Электромонтаж» выражает Вам благодарность за качественно проведенные пуско-наладочные работы системы мониторинга технического состояния динамического оборудования КОМПАКС® на установке УПХН КТУ ППН ООО «ЛУКОЙЛ- Волгограднефтепереработка».
Работы были выполнены в сжатые сроки, с надлежащим качеством, с соблюдением всех норм на высоком профессиональном уровне.
Надеемся на дальнейшее взаимовыгодное сотрудничество.
Авторы: Генеральный директор ООО «КИП-Электромонтаж» А.П.Бондаренков / 2016
27 ноября 2015 года состоялась презентация внедренной в цехе № 1 (ЛК-6У) системы вибродиагностики оборудования КОМПАКС® с участием представителей ТОО «ПНХЗ» и омской фирмы - изготовителя НПЦ «Динамика». В своем материале мы расскажем, что это за система и как она работает.
КОМПАКС® - это стационарная система мониторинга технического состояния насосно-компрессорного оборудования, созданная омским научно-производственным центром «Динамика».
С этой организацией ПНХЗ работает уже не первый год. В 2004 году в цехе № 10 (бывшая ремонтно-механическая база завода, сейчас партнерская организация - ТОО «Тотал Сервис») были установлены стенды российского производства для обкатки консольных насосов и для входного контроля подшипников, что позволило значительно улучшить работу эксплуатируемого оборудования. Тогда россияне зарекомендовали себя как надежные и ответственные партнеры. И в 2015 году ПНХЗ в рамках инвестиционной программы на 2015-2017 годы заключил долгосрочный контракт с омской компанией на установку системы мониторинга насосно-компрессорного оборудования. Благодаря такому договору в 1-м цехе на секции С-100 (ЭЛОУ-АТ) во время капремонта омичи и сотрудники нашей сервисной организации - ТОО «Таян» оснастили системой КОМПАКС® 41 насосный агрегат. Мониторинг технического состояния этих насосов осуществляется вибродиагностическими и параметрическими методами неразрушающего контроля (вибрационным, тепловым, ультразвуковым, электрическим, вихретоковым, акустическим, оптическим) с помощью 122 датчиков вибрации, 122 датчиков температуры и 41 датчика тока. Комплексное использование этих методов обеспечивает контроль состояния динамического оборудования (насосов, компрессоров).
Теперь заводские насосные агрегаты надежно защищены от непрогнозируемого выхода из строя. Ведь, по заверениям разработчиков КОМПАКС®, эта система позволит существенно сократить возникновение аварий на том участке, где она установлена. И действительно, наши российские партнёры не обманули: всего за месяц эксплуатации КОМПАКС® на ЛК-6У удалось предотвратить 4 аварии из-за развивающихся дефектов насосов Н-118, Н-119, Н-123 и Н-131.
Как же функционирует эта чудо-система? По словам наших коллег и самих разработчиков, КОМПАКС® работает предельно просто. Информация о состоянии оборудования поступает с датчиков при помощи диагностической сети Compacs-Net®, компьютерной сети ПНХЗ и установленного программного обеспечения КОМПАКС®-Пользователь на специальные мониторы, расположенные в операторной первого цеха, а также на рабочие компьютеры механика секции С-100, механика цеха №1, инженеров по вибродиагностике, заместителя главного механика по ремонту насосно-компрессорного оборудования и главного механика ТОО «ПНХЗ». Это позволяет нашим сотрудникам отслеживать состояние каждого насосного агрегата, даже не выходя из своих кабинетов.
А чтобы заводчане могли своевременно узнавать о неисправности насосов, специалисты НПЦ «Динамика» предусмотрели цветовое оформление и звуковое сопровождение для системы КОМПАКС®. Так, зелёный цвет на мониторе свидетельствует о том, что оборудование в норме, жёлтый сообщает о том, что есть проблемы и нужно принять меры для их устранения, а красный сигнализирует о том, что наступил критический момент и нужно срочно остановить работу агрегата. Вот такой своего рода светофор. Если же на экране присутствует серый цвет - значит, оборудование не используется, находясь в резерве. К тому же при помощи голоса система сообщает номер насоса и позицию, где есть неполадки, и выдает экспертное заключение: какого рода неполадки произошли и что именно нужно предпринять персоналу, чтобы не допустить аварии.
Своими впечатлениями от этой без преувеличения уникальной системе поделился механик секции C-100 цеха № 1 Сергей Худяков: «КОМПАКС® с первых дней эксплуатации начал приносить свои плоды. Благодаря разработке наших омских партнёров в первом цехе вовремя удалось предупредить неполадки в работе ряда позиций насосных агрегатов, которые могли повлечь за собой аварийную остановку не только оборудования, но и технологического комплекса, а возможно, даже всего завода. Хотя, на первый взгляд, ничто не предвещало возникновения аварии. Одно из преимуществ этой системы заключается в том, что теперь возможен переход от планово-предупредительных ремонтов к эксплуатации оборудования по фактическому техническому состоянию в реальном времени. Вдобавок, КОМПАКС® не просто сообщает о неполадках, но и предлагает конкретные меры по их устранению. К тому же вполне логично, что, своевременно устраняя дефекты в работе оборудования, мы тем самым уменьшаем расходы на ремонт насосов и приобретение к ним запасных частей».
Специалисты омской фирмы «Динамика» установили своё детище не только на комплексе ЛК-6У, но и на КТ-1. Там россияне в период капремонта оснастили стационарной системой вибродиагностики пять компрессоров в газовой и воздушной компрессорных. А уже в первом квартале 2016 года планируется установить КОМПАКС® на 76 насосов в третьем цехе.
Авторы: Корреспондент корпоративной газеты ТОО «Павлодарский нефтехимический завод» «Нефтепереработчик» Алёна Лепп / 2015
На ПАО «Саратовский НПЗ» система КОМПАКС®-РПП была внедрена в 2006 году. Входному контролю подвергаются поставляемые на завод подшипники. Экспертная система диагностики дефектов подшипников построена на анализе спектра огибающей вибросигнала и указывает конкретные неисправности подшипников: внутренней и наружной обойм подшипника, тел качения и сепаратора.
База данных подшипников включает сведения о номере подшипника, внутреннем и наружном диаметре, числе тел качения, их диаметре и угле контакта. Программное обеспечение предусматривает возможность корректировки информации по параметрам подшипников с клавиатуры пульта оператора. Расчет подшипниковых частот с учетом частоты вращения при испытании подшипника производится автоматически. Предусмотрена возможность накопления информации по сигналам испытанных подшипников в специальном архиве.
Подшипники, не прошедшие входной контроль возвращаются поставщикам для замены.
К достоинствам системы можно отнести следующее:
высокая скорость работы;
низкие требования к квалификации персонала;
промышленное исполнение, обеспечивающее высокую надежность;
полностью автоматический процесс работы, от оператора требуется только установить подшипник и запустить процесс диагностики.
Использование системы позволило исключить пропуск некачественных подшипников в производство и, как следствие, повысить надежность и увеличить ресурс эксплуатируемого оборудования.
В 2005 году на ПАО «Саратовский НПЗ» было выполнено внедрение стационарной системы КОМПАКС®. Под контролем системы КОМПАКС®, осуществляющей постоянный мониторинг технического состояния, на установке ЭЛОУ-АВТ-6 находились 29 наиболее ответственных насосных агрегатов. Мониторинг состояния агрегатов осуществляется с помощью вибродиагностического метода неразрушающего контроля посредством датчиков вибрации и тока.
В 2011 году количество агрегатов, техническое состояние которых находилось под контролем системы КОМПАКС®, было увеличено на 55 единиц. В настоящее время непрерывный контроль технического состояния наиболее ответственных насосных агрегатов осуществляется по 271 каналу вибрации и 81 каналу измерения силы тока.
Внедрение системы КОМПАКС® обеспечивает мониторинг технического состояния технологического оборудования в реальном времени, своевременную реакцию персонала на изменение его технического состояния, связанного как с возникновением неисправностей различных узлов и деталей, так и с нарушением технологического режима его эксплуатации. Это позволяет осуществлять безопасную ресурсосберегающую эксплуатацию технологического оборудования по фактическому техническому состоянию.
Авторы: Механик установки ЭЛОУ-АВТ-6, производства №1 Косолапов В.Ю. / 2015
К 2020 году Омский НПЗ поставил цель достичь 97-98% эксплуатационной готовности. В первом квартале 2015 года мы достигли 96%, и нам нельзя останавливаться.
Наиболее важным мероприятием для нас остается ремонт цепочками.
Он вызывает множество организационных сложностей, но отказ от них — непозволительная роскошь для любого НПЗ. Мы получили эффект от первой цепочки в объеме более 1,5 млрд рублей.
В целом, от того, как ОНПЗ проведет ремонт 2015 года, зависит экономическое состояние предприятия в течение следующих лет.
Важная задача — увеличение межремонтного пробега со стандартного двухлетнего до трех-четырехлетнего цикла. Ее решение дает существенный выигрыш по сравнению с конкурентами. По сути, мы достигли этих результатов, но здесь есть противоречие с законодательством, и нашими усилиями мы планируем устранить эти несоответствия.
Самый главный пункт в этой задаче — разработка и внедрение системы контроля состояния и оценки рисков эксплуатации оборудования между остановочными ремонтами.
Поэтому проект мониторинга оборудования в рамках системы КОМПАКС® — один из ключевых экономически оправданных рычагов ОНПЗ. КОМПАКС® — тот прекрасный инструмент, который ведет нас к «Умному заводу» и которым мы должны эффективно пользоваться. Однако здесь мы пока не можем похвастаться. Анализ работы системы в 2014 году показал, что часть оборудования продолжительно может находиться в «красно- желтой» зоне от 90 до 3000 часов.
Один из насосов установки 35/11-1000 в «красно-желтой» зоне отработал более 5 тыс. часов, или около 8 месяцев. Общая статистика причин отказов следующая: 43,8% — это деградация, 37,2% — нарушение режима эксплуатации, 10,6% — качество ремонтов, 8,2% — качество проектирования, и 1% приходится на человеческий фактор.
Авторы: Заместитель технического директора по надежности и ремонтам, главный механик Сергей Самков / 2015
Система диагностики секций электропоездов КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3 в моторвагонном депо Алтайская успешно эксплуатируется с 2008 года. За период эксплуатации сформировано свыше 3100 актов технической готовности при диагностировании колесно-моторных блоков (КМБ), изоляции, пантографов, пневматического тормозного оборудования, электрических цепей управления, силовых и вспомогательных цепей электропоездов.
В настоящее время в моторвагонном депо Алтайская применяются три различные системы вибродиагностики КМБ. Блок управления тяговым электродвигателем, обеспечивающий вращение колесной пары на заданном режиме, входит в состав только системы КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3. При этом на проведение испытаний КМБ системой КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3 требуется значительно меньше трудозатрат и времени (более чем в 10 раз в сравнении с другими применяемыми системами) за счет применения шести датчиков вибрации и полностью автоматического процесса диагностирования с выдачей предписаний по проведению технического обслуживания и ремонта узлов КМБ.
Учитывая положительный опыт эксплуатации, руководство депо Алтайская заинтересовано в дальнейшей работе с системой КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3 и рекомендует разработчикам НПЦ «Динамика» рассмотреть вариант исполнения системы КОМПАКС® для применения на различных технологических позициях, что позволит иметь общую нормативную базу диагностических параметров и, тем самым, повысит наблюдаемость процесса технического обслуживания и ремонта электропоездов.
Клиенты и отзывы 
