С марта 2010 года на установке замедленного коксования 21-10/600 цеха №2 УДП «Ферганский НПЗ» внедрена система комплексного мониторинга технического состояния КОМПАКС®, которая осуществляет мониторинг технического состояния 8 ответственных сырьевых, печных насосных агрегатов и 4 коксовых реакторов.
Мониторинг состояния 8 насосных агрегатов осуществляется с помощью вибродиагностического, теплового и параметрических методов неразрушающего контроля посредствам датчиков вибрации, температуры и тока потребления.
Мониторинг состояния 4 коксовых реакторов осуществляется с помощью акустической эмиссии, теплового и параметрических методов неразрушающего контроля посредствам датчиков АЭ, температуры, линейного расширения, давления.
Система в автоматическом режиме осуществляет мониторинг технического состояния и диагностику дефектов оборудования на рабочем режиме технологической установки, что позволило технологическому персоналу установки отслеживать изменения технического состояния оборудования и своевременно, целенаправленно, в необходимом объеме осуществлять техническое обслуживание и ремонт оборудования по его фактическому техническому состоянию.
В результате трехмесячной эксплуатации оборудования по фактическому техническому состоянию под контролем системы КОМПАКС®были улучшены в разы показатели, отвечающие за безопасность и надежность технологической установки.
Кроме того, на предприятие развернута диагностическая сеть Compacs-Net®, которая позволила ведущим специалистам предприятия (ОТН, КИПиА, цех №2) получать объективную информацию о техническом состоянии оборудования установки для автоматизации процессов планирования и организации ремонтных работ, контроля исполнительской дисциплины персонала и оценки эффективности его работы. Специалистам нет необходимости идти на объект, пользователи диагностической сети на своем рабочем месте получают полную картину работоспособности оборудования технологической установки.
Авторы: Главный инженер Тилаволдыев О.Т., Главный механик Абдураимов Э.А. / 2010
За период эксплуатации с помощью системы были полностью оглажены 36 электросекций, прошедших ремонт большого объема в депо. Все неисправности, обнаруженные системой, подтвердились по результатам дополнительных разборок и ревизий, необходимость проведения которых было указано системой. Многие из выявленных с помощью системы неисправностей не могли быть обнаружены в ходе традиционных испытаний обкаткой и при отладке под контактным проводом. Результатом пропуска данных неисправностей в эксплуатацию вполне могли стать браки и отказы в пути следования со значительными задержками в графике движения поездов.
К положительными свойствам системы КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТРЗ следует отнести:
высокую достоверность результатов диагностики;
оперативность получения диагноза и высокую степень автоматизации;
высокую полноту охвата диагностируемых узлов и аппаратов, включая: колесно-редукторные блоки, изоляцию высоковольтных цепей, пантограф, оборудование пневматической тормозной системы, электрические цепи управления. силовые и вспомогательные электрические цепи;
способ представления информации о техническом состоянии электросекции по результатам диагностики, сохранение результатов в памяти, печать актов испытаний по каждой подсистеме и электросекции в целом.
Полученный за время эксплуатации системы опыт, позволяет сделать вывод о том, что система КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТРЗ является современным, мощным и удобным инструментом, незаменимым при ремонте и отладке, а также при тонкой настойке и регулировке основных и наиболее ответственных узлов электропоезда.
Использование системы позволяет обеспечить надежное и четкое функционирование оборудования электропоездов в течение длительного интервала времени, чем гарантировано достигается высокий уровень безопасности и бесперебойности функционирования железнодорожного транспорта.
На ОАО «АНПЗ ВНК» в течение 15 лет успешно эксплуатируются системы мониторинга состояния оборудования КОМПАКС®, которые осуществляют мониторинг технического состояния более 310 машинных агрегатов и 3 реакторов первой категории опасности.
В соответствии с согласованной Программой перевода динамического оборудования ОАО «АНПЗ ВНК» на эксплуатацию по фактическому техническому состоянию на основе АСУ БЭР™ КОМПАКС® Завод ежегодно осуществляет внедрение систем мониторинга КОМПАКС® на машинном оборудовании основных № 1, 3/5 и вспомогательных № В, 8, 16, 17 технологических цехах предприятия.
Кроме того, ОАО «АНПЗ ВНК» для обеспечения безопасной ресурсосберегающей эксплуатации вновь вводимых технологических установок и при их реконструкции на стадиях проект будет учитывать системы мониторинга состояния оборудования КОМПАКС®.
Объемы оборудования и ответственные лица по внедрению автоматизированных систем управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией АСУ БЭР™ КОМПАКС® будут уточнены позже.
Авторы: Первый заместитель генерального директора, Технический директор О.А. Дружинин / 2010
В будущем году моторвагонное депо Санкт-Петербург-Балтийский увеличит объем отремотированных секций с 220 до 270. Для этого в депо начато внедрение проекта «БЕРЕЖЛИВОЕ ПРОИЗВОДСТВО».
Как отметил после посещения депо на прошлой неделе президент ОАО «РЖД» Владимир Якунин, «Бережливое производство» - это принципиально новый подход к управлению качеством. Это сегодня проблема не только железнодорожников, но и экономики в целом. И усилия, направленные на повышение эффективности, начинаются с малого: как положены резец, гайка, как работают и чувствуют себя люди». «Например, в этом депо сокращение расходов составило 1 млн руб. в год, и это на одном участке, но если по всей сети посчитать, то это получатся сотни миллионов. Например, я рассматривал проект о замене освещения в Северо-Муйском тоннеле, только замена ламп накаливания даёт годовую экономию 2,5 млн, а сколько таких тоннелей по стране?! Вот это и есть бережливое производство. Организация труда - это, как говорится, всё новое - хорошо забытое старое, и людям, которые здесь работают, комфортно работать, потому что они себя почувствовали настоящими инженерами», - подчеркнул глава компании.
«Бережливое производство» внедряется в двух цехах - на электроаппаратном участке и в тележечном отделении», - рассказал «Гудку» начальник дирекции пригородных перевозок «Транском» Игорь Акобардин. На первом этапе внедрение «Бережливого производства» заключается в приведении рабочих мест в порядок. «Когда только начинался этот процесс, из депо вывезли полтонны мусора. Рабочие места должны соответствовать типовому технологическому процессу, то есть там должно лежать только то, что нужно. Это даёт возможность исключить потери времени на начальном этапе, когда человек только приходит на работу», - отметил Игорь Акобардин.
По его словам, уже на первом этапе сократились сроки ремонта, повысилась производительность труда. «Например, в электроаппаратном отделении на ремонт реостатного контроллера уходило в среднем 11,3 часа. Только за счёт того, что прибрали место, поставили необходимые инструменты рядом с рабочим, чтобы ему не приходилось идти за нужной деталью, улучшили освещение рабочего места, мы добились того, что на один реостатный контроллер уходит 9,2 часа», - сообщил Игорь Акобардин.
Ещё один из элементов «Бережливого производства» называется Poka-Yoke, он представляет собой систему защиты от непреднамеренных ошибок, проще говоря, предотвращает некачественный ремонт. Для этого в депо на позиции диагностики вагонов установлен комплекс КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТР3. Уникальность комплекса заключается в том, что он позволяет продиагностировать практически всё оборудование моторвагонного поезда, позволяя предотвратить выход на линию некачественно отремонтированного подвижного состава.
Диагностический комплекс проверяет колёсно-моторные блоки, замеряет сопротивления изоляции высоковольтных и низковольтных электрических цепей, статических характеристик токоприёмников вагонов, параметров пневматической и тормозной систем вагонов. «Например, раньше тот же реостатный контроллер уходил с участка без проверки и ставился на подвижной состав, и если он сразу ломался, то деталь возвращалась в депо на переделку. А диагностический комплекс тестирует работоспособность отремонтированного состава, и он уже выходит гарантированно исправным. При этом при проверке системой выдаётся электронный протокол», - говорит Игорь Акобардин. По его словам, за девять месяцев этого года благодаря такому оборудованию в депо исключили 24 случая переделки. Тем самым было сэкономлено 72 часа рабочего времени.В целом, благодаря новой технологии снизилось количество неплановых ремонтов на 9,2%, то есть до 36 случаев против 39 в 2008 году. А непроизводственные затраты сократились на 12%.
Планируется, что до конца года «Бережливое производство» будет внедрено ещё в трёх депо дороги.
Газета "Гудок", Санкт-Петербург - 3.11.2009. - №207. - С. 5.
Авторы: Яна Позолотчикова, спец. кор. газеты «Гудок» / 2009
С декабря 2008 года на нашем предприятии с успехом эксплуатируется комплексный участок входного контроля подшипников качения на основе системы вибродиагностики подшипников КОМПАКС®-РПП, который обеспечивает все условия входного контроля подшипников, а именно: расконсервацию, чистовую промывку и сушку подшипников, их визуально измерительный контроль с измерением намагниченности и размагничиванием, вибродиагностику подшипников с посадочными диаметрами от 7 до 120 мм на системе КОМПАКС®-РПП (приводы 1608 и 1602) и их консервацию после проведения входного контроля.
На участке осуществляется 100% входной контроль закупаемых подшипников качения и диагностика подшипников перед их установкой на агрегат.
Внедрение участка позволило нам исключить установку некачественных подшипников на агрегаты и, тем самым, обеспечило их надежную эксплуатацию, повысило ресурс агрегатов. С момента внедрения было проверено более 350 подшипников разных поставщиков. Процент поставляемых бракованных подшипников с момента внедрения снизился с 60% до 20%. Кроме того, завод прекратил закупку у фирм, предлагающих некачественные подшипники.
Хотелось бы отдельно отметить, что система вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС®-РПП надежна, удобна, проста в эксплуатации и не требует специально обученных инженерно-технических специалистов - достаточно слесарей 3-4 разряда.
Авторы: Главный механик Ферганского НПЗ Э. Абдураимов / 2008
Системы КОМПАКС®-РПЭ обеспечивают автоматическую диагностику и контроль технического состояния электродвигателей по параметрам вибрации, температуры, току потребления с регистрацией параметров и выдачи заключительного протокола по результатам испытаний.
Наличие в цехе №18 систем КОМПАКС®-РПЭ позволило обеспечить 100% выходной контроль за качеством выполненного ремонта электродвигателей. Система КОМПАКС®-РПЭ исключает прохождение в эксплуатацию электродвигателей с повышенной вибрацией из-за дефектов подшипников, ротора, статора и ошибок сборки.
Автоматическая экспертная система системы КОМПАКС®-РПЭ в случае отклонений технического состояния диагностируемого электродвигателя от нормы, выдает конкретные рекомендации персоналу, чем обеспечивает доводку электродвигателя за кратчайшее время.
Система КОМПАКС®-РПЭ проста и надежна в работе. Персонал электроцеха с легкостью управляет системой диагностики электродвигателей КОМПАКС®-РПЭ.
Система КОМПАКС® внедрена на РПК Высоцк «Лукойл-II» в 2004 году по завершению строительства и перед вводом в эксплуатацию 1 очереди объекта. Гибкость построения системы КОМПАКС®позволила по мере ввода в эксплуатацию новых мощностей на РПК (2005 г. - 2 очередь, 2006 г. - 3 очередь) подключать к системе новое насосное оборудование. Всего на РПК Высоцк «Лукойл-II» к системе мониторинга технического состояния и автоматической вибродиагностики КОМПАКС® подключен 71 основной агрегат обеспечивающий разгрузку различных нефтепродуктов из железнодорожных цистерн, их перекачку в резервуарный парк и последующий налив в морские танкеры.
Внедрение системы КОМПАКС® на РПК Высоцк «Лукойл-II» позволило следить за работой насосно-компрессорного оборудования на всех этапах технологической цепочки. Автоматическая экспертная система системы КОМПАКС® обеспечивает своевременную диагностику и выдает персоналу конкретные рекомендации по выполнению работ для улучшения технического состояния оборудования.
Благодаря подключению насосно-компрессорного оборудования РПК Высоцк «Лукойл-II» к системе КОМПАКС® удалось полностью автоматизировать процесс перекачки нефтепродуктов. Насосно-компрессорное оборудование разбросано на многокилометровой территории РПК. Запуск в работу, останов насосных агрегатов производится диспетчером с центрального пульта, при этом диспетчер по показаниям системы КОМПАКС® отслеживает техническое состояние работающих агрегатов и может оперативно принимать меры в случае развития неисправностей.
Наличие системы КОМПАКС® позволило исключить внезапные аварии машинного оборудования и перейти на его эксплуатацию по фактическому техническому состоянию.
Данные с системы КОМПАКС® передаются в компьютерную сеть РПК и доступны руководителям подразделений и всем заинтересованным в эксплуатации оборудования службам.
Технологический персонал, работающий с системой КОМПАКС®, не должен иметь каких либо специальных знаний.
Система КОМПАКС® проста в эксплуатации и обслуживании.
На ОАО «Саратовский НПЗ» система вибродиагностики подшипников качения КОМПАКС®-РПП была внедрена в июне 2006 года. Первоначально были проверены все ранее закупленные (до внедрения системы) подшипники. Было отбраковано более 50% подшипников. Затем начался контроль вновь поставляемых подшипников от поставщика, который уже знал о предстоящем контроле на стенде КОМПАКС®-РПП. Входному контролю подвергались 100% всех поставляемых на завод подшипников.
Было проверено 967 подшипников. Процент брака составил 23%. Подшипники, не прошедшие входной контроль, возвращались поставщику для замены. При последней поставке подшипников выбраковка составила только 7%. Поставщик, зная о неминуемом 100%-ом контроле, теперь более тщательно подходит к вопросу поставки качественных подшипников.
К достоинствам системы КОМПАКС®-РПП можно отнести следующее:
высокая скорость работы;
низкие требования к квалификации персонала;
промышленное исполнение, обеспечивающее высокую надежность;
полностью автоматический процесс работы, от оператора требуется только установить подшипник и запустить процесс диагностики.
Использование системы позволило исключить пропуск некачественных подшипников в производство и, как следствие, повысить надежность и увеличить ресурс эксплуатируемого оборудования.
Экономический эффект от внедрения системы КОМПАКС®-РПП можно оценить как исключение с момента внедрения системы каких-либо аварий оборудования из-за дефектов подшипников. Ранее за 6 месяцев происходило 2-3 тяжелых аварий насосов из-за дефектов подшипников и 10-12 внеплановых остановок насосов для замены подшипников.
Авторы: Заместитель главного механика Д.М. Галеев / 2009
Преимущество системы КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТРЗ состоит в том, что она не только дает персоналу удобный и мощный инструмент для комплексной диагностики электросекций с высокой степенью достоверности и оперативности постановки диагноза, позволяющий существенно ускорить и облегчить отладку электропоездов при выпуске из ремонта, но и выполняет все основные функции автоматически.
К положительным свойствам системы следует отнести полноту охвата диагностируемых узлов и аппаратов, достоверность (практически 100%), функциональность, оперативность и степень автоматизации процессов диагноза, исключение человеческого фактора.
Эксплуатация системы КОМПАКС®-ЭКСПРЕСС-ТРЗ в депо Новосибирск филиала Инская позволила повысить качество ремонтных работ, что обусловлено объективной автоматической оценкой технического состояния электросекций после ремонта. Полученные за время эксплуатации системы результаты говорят о ее технико-экономической эффективности, достигаемой за счет минимизации затрат на отладку и послеремонтный контроль электропоездов, а также за счет снижения браков в эксплуатации по вине ремонтного персонала и максимального использования заложенного в оборудование ресурса.
Также следует отметить высокую необходимость внедрения в депо системы КОМПАКС®-Агрегат, позволяющую на испытательной станции оперативно оценивать техническое состояние и качество ремонта ТР-3 колесно-редукторных блоков, колесных пар и токоприемника, тяговых электродвигателей, компрессоров и преобразователей (делителей напряжения) с контролем качества их изоляции. А повышение производственно-технологической дисциплины возможно только путем подключения стационарных постов к диагностической сети Compacs-Net® с передачей всем заинтересованным службам и уровням управления достоверной информации о качестве выпускаемой продукции в реальном времени.
Авторы: И.О. начальника моторвагонного депо Новосибирск Е.Г. Вяткин / 2009
Начиная с 1996 года на предприятии ООО «ЛУКОЙЛ - ВНП» было внедрено 13 стационарных, 2 стендовых и 3 переносных системы КОМПАКС®. В настоящее время под непрерывным контролем систем вибромониторинга находится более 360 единиц насосного оборудования.
Для объективной оценки технического состояния подшипников качения на участке входного контроля подшипников используется система КОМПАКС®-РПП. Для контроля качества ремонта электродвигателей на ремонтном производстве используется система КОМПАКС®-РПЭ.
В отделе технического надзора внедрены и эксплуатируются три переносные вибродиагностические системы Compacs®-micro, как средство оперативного контроля оборудования и проведение динамической балансировки агрегатов на месте их установки. Это позволило охватить контролем весь парк насосного оборудования предприятия.
В результате внедрения АСУ БЭР™ КОМПАКС® на предприятии значительно сократилось количество аварийных выходов из строя насосных агрегатов, снизилось количество и сложность проводимых ремонтов оборудования, повысилась дисциплина производства качество ремонтных работ, стали прозрачными процессы эксплуатации оборудования технологических установок.
Внедрение АСУ БЭР™ КОМПАКС® позволило сэкономить значительные денежные средства за счет фактического исключения аварий по вине насосного оборудования и простоя технологических установок по этим причинам, снижения стоимости и объема проводимых ремонтов, их перераспределение от капитальных и средних к текущим.
Экономический эффект от применения систем КОМПАКС® значительно превысил затраты на их внедрение.