СИСТЕМЫ КОМПАКС®
АВТОМАТИЧЕСКАЯ ВИБРОДИАГНОСТИКА И
КОМПЛЕКСНЫЙ МОНИТОРИНГ СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Русский Русский     EnglishEnglish 
Меню
Главная
Продукция
Клиенты и отзывы
О фирме
Аттестация персонала
Сибирский научный центр мониторинга РИА
Новости
Публикации
Контакты
Бесплатная линия
Горячая линия НПЦ «Динамика»
Награды
  • 2016 г. «Заслуженный инженер России»
  • 2016 г. «Признание»
  • 2016 г. «Импортозамещение»
  • 2016 г. «Инновации и качество»
  • 2015 г. «Заслуженный руководитель»
  • 2015 г. «100 лучших товаров России»
  • 2015 г. «ESQR’s Quality Achievements Awards»
  • 2014 г. «Конкурс ОАО «РЖД» на лучшее качество подвижного состава и сложных технических систем»
  • 2014 г. «Высокоэффективная организация»
  • 2014 г. «Надежный поставщик»
  • 2014 г. «Лидер отрасли»
  • 2014 г. «Бухгалтер года»
  • 2014 г. «Технологический прорыв»
  • 2013 г. «Деловая элита России»
  • 2013 г. «100 лучших товаров России»
Облако тегов
Мы в соцсетях
Вконтакте Facebook Twitter YouTube Google+ RSS
Сертификация
В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2016 г. проведена ресертификация  на соответствие международному стандарту ISO 9001:2008, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг В 2001 г. проведена добровольная сертификация системы менеджмента качества НПЦ «Динамика», а в 2016 г. проведена ресертификация  на соответствие стандарту ГОСТ ISO 9001-2011, подтвердившая высокий уровень управления качеством продукции и услуг
Счетчики
Rambler
Яндекс цитирования Рейтинг@Mail.ru
Система Orphus
Главная Публикации

Экологически чистые системы и технологии безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования на основе компьютерного мониторинга состояния в реальном времени

Печать

Научно-производственный центр «Динамика» предлагает принципиально новый уровень экологически чистой ресурсосберегающей и безопасной эксплуатации оборудования и процессов на основе компьютерного мониторинга состояния в реальном времени.

Основой технологии является система компьютерного мониторинга технического состояния оборудования КОМПАКС® - собственная разработка Центра, специалисты которого воплотили 40-летний опыт создания и внедрения вибродиагностических систем и последние достижения мировой научно-технической мысли в уникальном запатентованном продукте, по комплексу характеристик не имеющем аналогов в мире.

 

Костюков В.Н., Костюков Ан.В. Экологически чистые системы и технологии безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования на основе компьютерного мониторинга состояния в реальном времени // NB. Особое внимание. - 2013. - №5. - С.28-29

Скачать публикацию


Теги: ресурсосбережение мониторинг безопасная эксплуатация диагностика Дата: 01.03.2016
Просмотров: 587
 

Методика диагностирования технического состояния автотормозной системы электросекции моторвагонного подвижного состава

Печать

Предложенная в статье методика диагностирования технического состояния автотормозной системы электросекции моторвагонного подвижного состава обеспечивает наиболее достоверное определение неисправностей, позволяет обнаруживать утечки в любом узле автотормозной системы, включая тормозные цилиндры, а также обладает высокой степенью автоматизации, что, в свою очередь, предотвращает влияние «человеческого фактора».

За счет полученных преимуществ, данная методика повышает достоверность и увеличивает глубину диагностики, обеспечивает комплексную диагностику всех подсистем автотормозной системы электросекции, в результате чего обеспечивается полнота диагностики.

Достигнутая глубина и полнота диагностики в совокупности с малыми временными затратами позволяет существенно сократить время устранения неисправностей, а также затраты на диагностику, ремонт и обслуживание электропоездов, способствует повышению качества ремонта, и как следствие, способствует повышению безопасности на железных дорогах.

Литература

  1. Пат. 71103 U1 Российская Федерация, МПК В60Т 17/22, G01IL 5/58; Стенд для испытаний тормозного оборудования локомотива / Муртазин А.В., Сосновских А.В. №2007138255/22, заявл. 27.02.2008; опубл. 27.02.2008.
  2. Инструкция по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог, ЦТ-ЦВ-ЦЛ-ВНИИЖТ/277: утв. Первым министром путей сообщения от 16 мая 1994 г. / МПС РФ. - М., 2002. - 116с. - (Инструкции).
  3. Пат. 2386943 Российская Федерация, МПК G01M 17/08; Система комплексной диагностики электросекций моторвагонного подвижного состава / Костюков В.Н., Костюков Ал.В., Стариков В.А., Лагаев А.А., Казарин Д.В. №2008138513/11, заявл. 26.09.2008; опубл. 20.04.2010. Бюл. №11.
  4. Пат. 2457966 Российская Федерация, МПК В60Т 17/22, G01M 17/08; Способ диагностики технического состояния автотормозной системы электросекции моторвагонного состава / Костюков В.Н., Костюков Ал.В., Щелканов А.В. №2011118784/11, заявл. 10.05.2011; опубл. 10.08.2012. Бюл. №22.

 

Костюков Ал.В., Щелканов А.В. Методика диагностирования технического состояния автотормозной системы электросекции моторвагонного подвижного состава // Наука, образование, бизнес: матер. Всероссийской науч.-практ. конф. ученых, преподавателей, аспирантов, студентов, специалистов промышленности и связи, посвященной Дню радио. - Омск, 2013. - С. 210-216

Скачать публикацию


Теги: диагностика электропоезда МВПС тормозная система Дата: 16.02.2016
Просмотров: 595
 

Разработка метода диагностирования вспомогательных цепей электропоездов постоянного тока

Печать

Система вспомогательных машин обеспечивает нормальное функционирование всего без исключения оборудования электропоезда и является одной из наиболее ответственных систем. На электропоездах постоянного тока для питания вспомогательных цепей используется электромашинный преобразователь. В качестве источника сжатого воздуха используются поршневые компрессоры, а с 2010 года - также винтовые компрессорные агрегаты. Кроме того в систему вспомогательных машин входит оборудование климатической установки и освещения салона, трансформаторы управления и возбуждения.

Целью разработки предлагаемого метода является повышение эксплуатационной надежности оборудования вспомогательных цепей моторвагонного подвижного состава, а также своевременное обнаружение и устранение дефектов начальной стадии их развития путем непрерывного мониторинга технического состояния данного оборудования.

Основное преимущество предложенного метода диагностирования применительно к системе вспомогательных машин электропоездов заключаются в наиболее широком охвате диагностируемого оборудования системы вспомогательных машин. В то же время необходимость установки только трех датчиков тока на линейных проводах генератора преобразователя, питающего всю систему вспомогательных машин, делает данный метод наименее затратным, обеспечивающим простоту монтажа диагностического оборудования и высокую надежность системы диагностики в целом.

Литература

  1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. 224 с.
  2. Костюков В.Н., Науменко А.П. Основы диагностики и мониторинга машин: учеб. пособие. - Омск: Изд-во ОмГТУ, 2011. - 360 с.: ил.
  3. Федюков Ю.А. Режимы работы и диагностика вспомогательных машин электровозов переменного тока // Локомотив. - №7 - 2011.
  4. Цурпаль А.Е. Выбор метода диагностирования вспомогательных машин электропоездов // Наука, образование, бизнес: матер. Всероссийской научно-практ. конф. ученых, преподавателей, аспирантов, студентов, специалистов промышленности и связи, посвященной 15-летию ИРСИД. - Омск, 2012. - С. 202-205.
  5. Костюков Ал.В. Формирование вектора независимых диагностических признаков технического состояния роторных агрегатов // Сб. науч. тр. по проблемам двигателестроения, посвященный 175-летию МГТУ им. Н.Э. Баумана / Под редакцией Н.А. Иващенко, Л.В. Грехова. - М., 2005. – С. 48-49.

 

Костюков В.Н., Костюков Ал.В., Казарин Д.В., Цурпаль А.Е., Илюшин М.С. Разработка метода диагностирования вспомогательных цепей электропоездов постоянного тока // Наука, образование, бизнес: матер. Всероссийской науч.-практ. конф. ученых, преподавателей, аспирантов, студентов, специалистов промышленности и связи, посвященной Дню радио. - Омск, 2013. - С. 189-194

Скачать публикацию


Теги: диагностика электропоезда МВПС вспомогательная цепь Дата: 09.02.2016
Просмотров: 620
 

Исследование зависимости величины вибропараметров подшипника от частоты вращения

Печать

В целях подтверждения гипотезы о влиянии частоты вращения подшипника на уровни вибропарамеров и зависимости этого влияния от технического состояния подшипника были проведены исследования с использованием экспериментальной установки и реальных подшипников.

Для достижения поставленной цели необходимо было получить и проанализировать зависимости вибропараметров от частоты вращения как для исправных, так и для подшипников с заранее известными неисправностями.

Исследованию подвергались исправный подшипник, подшипники с физически смоделированными дефектами внутренней и внешней обоймы и подшипник с дефектом тел качения, образовавшимся в процессе его продолжительной эксплуатации.

Из результатов экспериментов можно сделать вывод, что на характер зависимости уровня виброперемещения от частоты вращения подшипника существенно влияет его техническое состояние.

Литература

  1. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976. - 277 с.
  2. Костюков В.Н. Основы виброакустической диагностики и мониторинга машин: учеб. пособие / В.Н. Костюков, А.П. Науменко. - Омск: Изд-во ОмГТУ, 2011. - 360 с.
  3. Спришевский А.И. Подшипники качения. М.: Машиностроение, 1968. - 632с.

 

Зайцев А.В., Басакин В.В., Тетерин А.О. Исследование зависимости величины вибропараметров подшипника от частоты вращения // Наука, образование, бизнес: матер. Всероссийской науч.-практ. конф. ученых, преподавателей, аспирантов, студентов, специалистов промышленности и связи, посвященной Дню радио. - Омск, 2013. - С.109-112

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика подшипников вибропараметр Дата: 02.02.2016
Просмотров: 666
 

Автоматизированная система управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией и ремонтом оборудования подвижного состава пригородного пассажирского комплекса

Печать

Наличие в распоряжении производственных и обслуживающих предприятий большого числа различных средств диагностирования и контроля не является гарантией качественного проведения работ по оценке состояния оборудования. Эти средства, как правило, не унифицированы, в них отсутствует единая база контролируемых параметров и результатов контроля, не выдерживаются заявленные метрологические характеристики, зачастую производители средств не предоставляют сервисной поддержки.

В результате примерно лишь треть имеющихся в арсенале предприятий технических средств контроля реально эксплуатируется. Однако существует еще одна проблема: для того, чтобы результаты диагностирования и контроля получили практическое значение, они в любой момент должны быть доступны всем уровням иерархии управления.

Для определения состояния уровня техники в данной технической области был проанализирован ряд систем и устройств.

Изученные аналоги имеют главный общий недостаток - узкие функциональные возможности, которые не позволяют обеспечить полноту диагностирования оборудования электропоездов и приводят к существенному влиянию человеческого фактора на результаты оценки технического состояния.

Решение обозначенных проблем достигается путем мониторинга технического состояния и создания автоматизированных систем управления.

Литература:

  1. Основные направления развития интеллектуального железнодорожного транспорта / B.А. Гапанович, И.Н. Розенберг // Железнодорожный транспорт. - 2011. - №4. - С. 5-11.
  2. Непрерывный мониторинг состояния моторвагонного подвижного состава / C. В. Сизов, В.П. Аристов, В.Н. Костюков, A.В. Костюков // Железнодорожный транспорт. - 2008. - №6. - С. 41-42.
  3. Пат. 61235. Рос. Федерация, МПК В 61 L 25/00, В 60 R 27/00. Система мониторинга на железнодорожном транспорте / Звягин С.С., Грачев К.А., Голотюк С.А.; заявитель и патентообладатель Закрытое Акционерное Общество Научно-производственное объединение «Транспортная Механика» (RU). - № 2006139504/22; заявл. 09.11.2006; опубл. 27.02.2007, Бюл. №6 Изобретения. Полезные модели.
  4. Костюков, В.Н. Мониторинг безопасности производства. - М.: Машиностроение. 2002. - 224 с.
  5. Ремонт оборудования по техническому состоянию на основе технологии АСУ БЭР™ КОМПАКС® / В. Н. Костюков, А. В. Костюков // Автоматизация в промышленности. - 2012. - №9. - С. 12-17.
  6. Автоматизированная диагностика электрических цепей МВПС / С.В. Сизов, B.П. Аристов, В.Н. Костюков, А.В. Костюков // Железнодорожный транспорт. - 2010. - №5.-С. 56-58.

 

Костюков В.Н., Костюков Ал.В., Казарин Д.В., Щелканов А.В. Автоматизированная система управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией и ремонтом оборудования подвижного состава пригородного пассажирского комплекса // Вестник Института проблем естественных монополий: Техника железных дорог. - 2013. - №1. - С.62-66

Скачать публикацию


Теги: неразрушающий контроль ресурсосбережение мониторинг диагностика электропоезда безопасная эксплуатация МВПС Дата: 29.01.2016
Просмотров: 681
 

Стендовая система ультразвукового контроля вкладышей подшипников скольжения КОМПАКС-УЗД

Печать

Подшипники скольжения являются одними из наиболее критичных узлов. Выход данного узла из строя сопровождается локальным перегревом, наклепом баббита на вал, задиром шейки вала и заклиниванием последнего. Ремонт таких узлов достаточно трудоемкий и требует больших временных затрат. Чтобы избежать дорогостоящих и продолжительных ремонтов, необходимо контролировать качество данного узла, как в процессе эксплуатации, так и в процессе ремонта и обслуживания.

Диагностирование данного узла в процессе эксплуатации методами вибродиагностики может осуществляться, например, с помощью стационарной системы КОМПАКС®, либо переносной системы Compacs®-micro™.

В процессе ремонта и обслуживания обычно проверяют геометрические параметры узла, такие как овальность, зазоры и т.д. Однако геометрия деталей узла не может являться полноценным критерием оценки качества, поскольку не позволяет обнаруживать скрытые дефекты. Одними из самых «опасных» деталей являются вкладыши подшипников скольжения. Наиболее распространенные - двухслойные вкладыши, которые состоят из жесткого прочного корпуса и антифрикционной заливки.

Статистика показывает, что чаще всего среди дефектов вкладышей встречается расслоение (отставание слоя заливки от корпуса) и несплошности (воздушные пузырьки, шлаковые включения). Опасность данных дефектов заключается в том, что дефектный вкладыш может выйти из строя неожиданно и при этом разрушение узла произойдет очень быстро. Для выявления данных дефектов была создана стендовая система ультразвукового контроля качества вкладышей подшипников скольжения КОМПАКС®-УЗД.

Литература:

  1. Костюков В.Н. Системы комплексного мониторинга состояния оборудования в реальном времени // В мире неразрушающего контроля. 2008. № 4. С. 42-50.
  2. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение. 2002. 224 с.
  3. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. М.: Машиностроение, 1999. 163 с.

 

Костюков В.Н., Костюков Ал.В., Щелканов А.В. Стендовая система ультразвукового контроля вкладышей подшипников скольжения КОМПАКС-УЗД // Сборка в машиностроении, приборостроении. - 2013. - №1. - С.26-28.

Скачать публикацию


Теги: неразрушающий контроль ресурсосбережение мониторинг безопасная эксплуатация ультразвуковой контроль подшипник скольжения Дата: 22.01.2016
Просмотров: 631
 

Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией на основе мониторинга состояния оборудования в реальном времени

Печать

Более 20 лет НПЦ «Динамика» разрабатывает и внедряет технологию безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования АСУ БЭР™ КОМПАКС®, основанную на комплексных системах мониторинга технического состояния оборудования КОМПАКС®, обладающих автоматической экспертной системой поддержки принятия решений.

Системы КОМПАКС® осуществляют мониторинг оборудования в реальном времени, автоматически ставят диагноз контролируемого объекта и проверяют исполнение выданного предписания без участия специалистов-диагностов. Таким образом, влияние человеческого фактора сводится лишь к нерасторопности персонала либо к отсутствию запчастей.

Внедрение автоматизированной системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования АСУ БЭР™ КОМПАКС® гарантирует предприятиям экологически чистую технологию экономически эффективной безопасности, которая обеспечивает исключение аварий, рост межремонтных пробегов, эксплуатацию и ремонт оборудования технологических комплексов по фактическому техническому состоянию в реальном времени.

Литература:

  1. Костюков В.Н., Hayменко А.П., Костюков A.B. И др. Стандарты в области технического состояния оборудования опасных производств // Безопасность труда в промышленности. 2012. № 7. С. 30-36.
  2. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. 224 с.
  3. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / Под ред. В.Н. Костюкова. М.: Машиностроение, 1999. 163 с.
  4. Костюков В.Н., Науменко А.П. Основы виброакустической диагностики и мониторинга машин: Учеб. пос. Омск: Изд-во ОмГТУ, 2011. 360 с.
  5. ГОСТ Р 53563-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Порядок организации. М.: Стандартинформ, 2010. 8 с.

 

Костюков В.Н., Костюков Ан.В., Синицын А.А. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией на основе мониторинга состояния оборудования в реальном времени // Проблемы эксплуатации оборудования и пути повышения надежности технологических установок риформинга, гидроочистки и гидрокрекинга: матер. совещ. - М.: ООО "НТЦ при Совете главных механиков", 2013. - С.79-85.

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика неразрушающий контроль ресурсосбережение мониторинг безопасная эксплуатация Дата: 15.01.2016
Просмотров: 716
 

Мониторинг состояния и рисков эксплуатации оборудования в реальном времени – основа промышленной безопасности

Печать

Целью оснащения оборудования опасных производственных объектов системой комплексного мониторинга является обеспечение безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования путем заблаговременной выработки управляющих воздействий, которые должны обеспечить необходимый запас устойчивости технологической системы, качество ее функционирования, создать необходимый запас ее техногенной, экологической и экономической безопасности. Такие свойства системы комплексного мониторинга делают их производственными исполнительными системами реального времени - MES-системами.

Периодичность получения информации о техническом состоянии оборудования опасных производственных объектов определяется скоростью развития в нем неисправностей и для обеспечения наблюдаемости состояния должна быть в несколько раз меньше продолжительности развития неисправности в объекте мониторинга до предельного состояния.

Категория оборудования при выборе объектов мониторинга устанавливается на основе анализа матрицы риска. Критичность оборудования определяется ответственностью технологической позиции, на которой оно эксплуатируется, а также вероятностью отказа в процессе эксплуатации и степенью техногенной опасности, характеризующимися высокими потенциальными скоростями износа.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В., Махутов Н.А. Мониторинг состояния и рисков эксплуатации оборудования в реальном времени – основа промышленной безопасности // Федеральный справочник. – 2012. Вып. 26. – С. 321-326

Скачать публикацию


Теги: ресурсосбережение мониторинг безопасная эксплуатация Дата: 15.12.2015
Просмотров: 867
 

Система комплексного мониторинга состояния оборудования опасных производств – пути и технологии реализации

Печать

В статье рассмотрена система комплексного мониторинга состояния оборудования КОМПАКС® на примере установки замедленного коксования 21- 10/ЗМ Омского НПЗ.

Оснащение машинного оборудования стационарной системой КОМПАКС® позволило устранить аварии и исключить так называемые «внезапные» отказы. «Внезапность» возникает там, где нет наблюдаемости процесса зарождения и развития неисправности, роста ее до критического уровня и далее до возникновения аварийной ситуации.

Использование системы КОМПАКС® на коксовой камере в реальных производственных условиях позволило впервые произвести анализ ее работы и установить участки регламента, на которых возникают экстремальные ситуации. Автоматически система указывает на наихудшую зону, фиксирует не только температуру, но скорости их роста и градиенты, выдает сообщение экспертной системы по данной зоне о «недопустимой скорости изменения и разности температур» возникшей при охлаждении кокса.

Все данные о техническом состоянии оборудования, диагностируемом системами КОМПАКС®, через диагностическую сеть Compacs-Net® передаются на рабочие места руководителям служб и подразделений, отвечающих за вопросы безопасности и эксплуатации оборудования установок. Нет необходимости идти на установку: по сети Compacs-Net® пользователи получают полную картину работоспособности оборудования как машинного, так и технологического. Это позволяет не только видеть состояние установки в целом, но и оперативно контролировать действия персонала по выполнению предписаний системы, а также контролировать правильность ведения техпроцесса.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В. Система комплексного мониторинга состояния оборудования опасных производств – пути и технологии реализации // Проблемы устойчивости функционирования стран и регионов в условиях кризисов и катастроф современной цивилизации: матер. XVII междунар. науч.-практ. конф. – М.: ФГБУ ВНИИ ГО ЧС (ФЦ), 2012. – С. 167-174

Скачать публикацию


Теги: вибродиагностика неразрушающий контроль ресурсосбережение мониторинг безопасная эксплуатация Дата: 01.12.2015
Просмотров: 736
 

Развитие систем диагностики оборудования

Печать

Обеспечение безопасной и безаварийной эксплуатации технологического оборудования опасных производств, существенным образом влияющее на технико-экономические показатели производства и возникновение техногенных инцидентов, неразрывно связано с контролем технического состояния оборудования в режиме реального времени.

Сегодня на большинстве предприятий контроль эффективности работы ремонтной службы в целом и её подразделений осуществляется, с одной стороны, посредством проверки соответствия расходов по номенклатуре и стоимости статьям утверждённого бюджета, а с другой - по количеству аварий и инцидентов, вызванных пропуском отказов оборудования и обусловивших ситуационные потери оборудования или простой производства.

Однако на ведущих предприятиях отрасли уже перешли к наблюдению взаимодействия элементов производственной системы путём внедрения системы мониторинга в реальном времени КОМПАКС®. Это позволяет влиять на факторы достижения результата, в чём, собственно, и заключается суть управляющей подсистемы организации. Благодаря мониторингу состояния оборудования появляется возможность объективной идентификации не только качества работы основного и вспомогательного персонала, но и количества выполненных работ. В связи с этим в целях сбережения ресурсов и сокращения издержек производственного комплекса появляется возможность выделения из состава комплекса обслуживающего и ремонтного персонала с переводом его функционирования в отдельные структурные подразделения. В качестве связки для интеграции этих подразделений в общую производственную систему выступает объективная и своевременная информация о состоянии оборудования в процессе эксплуатации.

Литература:

  1. Костюков В.Н., Костюков А.В. Повышение операционной эффективности НПЗ на основе мониторинга состояния оборудования // OiL&Gas J. Russia, январь-февраль 2009. - С. 57-64.
  2. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Науменко А.П. и др. Комплексный мониторинг состояния оборудования опасных производств нефтегазохимического комплекса // Химическая техника. - 2008. - № 9. - С. 30-35.
  3. Стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза», Ассоциации нефтепереработчиков и нефтехимиков и НПС РИСКОМ «Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов. Общие технические требования» (СА 03-002-04). Серия 03. М.: Компрессорная и химическая техника, 2005.
  4. Стандарт ассоциации «Ростехэкспертиза», Ассоциации нефтепереработчиков и нефтехимиков и НПС РИСКОМ «Центробежные насосы, компрессорные агрегаты опасных производств. Эксплуатационные нормы вибрации» (СА 03-001-05). Серия 03. М.: Компрессорная и химическая техника, 2005.

 

Костюков В.Н., Костюков А.В., Гаврин С.В., Козлов А.А., Яцюк Н.В. Развитие систем диагностики оборудования // Мир нефтепродуктов. Вестник нефтяных компаний. – 2012. – №8. – С. 43-46

Скачать публикацию


Теги: ресурсосбережение мониторинг предупреждение аварий безопасная эксплуатация Дата: 24.11.2015
Просмотров: 793
 
Результаты 71 - 80 из 292